智能化炼钢模型在转炉炼钢的开发与应用

利用理论计算及实际生产经验值,建立了一种解析炼钢过程控制要素的智能化炼钢控制模型,用于对渣料减量化炼钢、石灰石替代石灰、铁矿石熔融还原和留碳作业等炼钢技术进行优化。实施后,成功地将转炉终点双命中率由原来的65%稳定提升到85%以上,喷溅率由原来的12%降低到8%以下,煤气回收率得到了明显提升,降低生产成本15元/t以上,CO_2排放量减少28.77 kg/t,年排放量减少约11.5万t,在实现智能化、环境友好型炼钢中取得新进展。     

天钢联合特钢1000mm超厚料层烧结生产实践

天钢联合特钢通过改善料层透气性、降低漏风率以及提高料温等技术措施,成功实现了1 000 mm超厚料层烧结。固体燃耗由改造前的53.08 kg/t降低至41.85 kg/t;外网电耗由26.72(kW·h)/t降低至19.24(kW·h)/t,利用系数由1.38 t/(m~2·h)增加到1.87 t/(m~2·h)。     

Φ150 mm圆坯结晶器电磁搅拌数值模拟研究

以结晶器电磁搅拌器为研究对象,建立了Φ150 mm断面结晶器电磁搅拌过程的电磁场与流场耦合的三维数学模型,并采用有限元软件进行求解。分别模拟不同条件下的结晶器电磁搅拌电流和不同电磁搅拌频率作用下钢液在结晶器内流动状态的规律。研究结果表明:随搅拌电流的增大,钢液的切向流速增加,上部环流区缩短,下部旋转流动区域上移并扩大,搅拌电流和频率对钢液流动的影响相反;在电磁搅拌过程中,电磁搅拌使结晶器内钢液产生旋转流动阻止过热钢液下移,减弱冲击深度,使热区明显的上移。     

超厚料层烧结混合机强混制粒改造

烧结混合料的粒度组成对于烧结料层的透气性具有较大影响,天钢联合特钢针对两台230 m~2烧结机配备的二次混合机进行了改造,包括加热水混料、二混锥形逆流螺旋衬板等,制粒效果明显改善,烧结机利用系数由原来的1.646 t/m~2·h~(-1)提高到平均1.738 t/m~2·h~(-1),其中料层厚度达到1 000 mm,快速实现了生产稳定运行。     

卷扬机制动下滑量的测量

卷扬机制动下滑量是指负荷试车时,从制动开始到静止这段时间内重物下滑的距离。它是卷扬机性能的一项主要指标。为检测这一指标,我厂制造了如图1所示装置。它是由电磁铁1和笔套2及夹紧部分3等组成。其中电磁铁选用空气阻尼时间继电器的电磁系统来控制笔头移动;笔套呈锥孔形,与电磁系统的街铁焊接在一起,夹紧部分用来连接电磁铁与磁力表座。     

矩形花键等分误差的测量

矩形花键,由于加工设备、刀具等因素的影响,都会产生花键等分误差。本文就矩形花键等分误差的测量方法作一探讨。一、光学分度头测量法光学分度头测量法就是直接测量花键的齿距角来确定花键的等分误差。测量器具包括光学分度头、杠杆千分表。测量方法是将花键零件装在光学分度头的顶     

超厚料层烧结条件下的钢泥预处理工艺

为了降低钢泥在烧结工序配加时对混合料制粒带来的不良影响,保证超厚料层烧结的料层透气性,天钢联合特钢在实践中开发了钢泥预处理工艺,将钢泥和高炉返矿在料场预先混合、筛分,使得进入配料混合工序的钢泥和高炉返矿粒度稳定在5mm以下。该工艺实施后显著减少了混合料中细粒级(3mm)物料比例,改善了混合料粒度的稳定性和烧结制粒效果。     

全活性石灰强化烧结技术在超厚料层中的应用

 为了实现超厚料层烧结的高效稳定,从生石灰在烧结料层中发挥作用的理论分析出发,摒弃了部分传统烧结观念,提出了“全活性石灰强化烧结技术(FALIS)”。该技术以全生石灰熔剂结构为基础,以高效消化技术和提高料温技术为辅助,形成了一套完整的综合性烧结技术理念。FALIS在天钢联合特钢的两台230 m2烧结机上投入实践几年以来,实现了1 000 mm超厚料层烧结的长期高效和稳定,利用系数达到1.87 t/(m2·h),固体燃耗仅为41.85 kg/t,烧结矿质量指标也均达到优质水平。理论和实践都已证明了FALIS技术及其理念在超厚料层烧结领域的可行性和优越性,在环保限产形势严峻的当下,该技术值得被广泛地发展应用。     

键槽和花键对称度的测量

如图所示,我们通过实测的样块宽、支架中心高和侧面高度,而不需转动工件180°测量,就能得到轴截面对称度误差值,测量面的调平只需一次, 既能提高工件检测效率,又能提高检测精度。实测样块或花键键宽为 b,支架中心距底面高度为 L,测量面调整到与底面平行后的高度为 M,轴径(花键为大径)为d,槽深(花键键高)为 h,e 为被测键槽或花键中心平面到轴中心平面的距离,