磁性磨粒辅助磁针磁力研磨的应用研究

目的解决磁针磁力研磨工艺中磁针对工件表面碰撞损伤及存在研磨盲区的问题。方法在磁针中加入磁性磨粒增加磁针束的柔性,同时磁针为磁性磨粒提供研磨压力和切削力。将三相正弦交流电接入定子线圈,利用交流电的相位差产生旋转磁场,驱动混合磨料对微小复杂工件进行研磨。在混合磨料总质量不变的条件下,依次采用磁针、磁性磨粒和不同质量混合比的混合磨料进行对比试验。结果相较于单一磨料,使用混合磨料加工40 min后的工件表面形貌较好,表面粗糙度值下降幅度大,且有较大的材料去除量。当磁针与磁性磨粒的质量混合比为1∶2时,加工后的工件表面形貌最佳,无明显加工纹理和磁针碰撞痕迹,工件表面粗糙度值由原始的1.0μm下降到0.54μm左右,材料去除量为2.8 mg左右,微小沟槽内无研磨盲区。结论在电磁研磨工艺中,使用磁针和磁性磨粒质量比为1∶2的混合磨料可提高研磨效果,避免磁针的碰撞对工件表面造成损伤,磁针可将磁性磨粒挤入工件微小沟槽,无研磨盲区。     

振动辅助磁力研磨去除孔相贯线处毛刺的研究

针对普通磁力研磨法去除微细孔相贯线处毛刺效率低且研磨质量不均匀的问题,提出了一种振动辅助磁力研磨技术。采用振动电机产生振动辅助磁力研磨,通过改变工件及磁针的运动轨迹,实现对微细孔相贯线处毛刺的去除。对比了添加振动前后表面加工质量和材料去除量的变化,并利用单因素试验分析了振动辅助磁力研磨加工过程中振幅对表面加工质量和材料去除量的影响。试验结果表明:振动辅助磁力研磨技术实现了对微细孔相贯线处毛刺的去除;相比普通磁力研磨,振动式永磁研磨机的研磨效果更好,研磨效率更高,且当振幅为4mm左右时,更有利于加工效率和表面加工质量的同时提高;研磨后的表面残余应力由+101.5MPa拉应力转变为约-115.5MPa的压应力状态,从而获得更好的表面应力状态。     

SUS316异形管件内表面磁针磁力研磨的试验研究

为提高异形管件的内表面质量和使用寿命,利用旋转磁场驱动微小磁针研磨管件内壁。运动磁针对管件内壁有碰撞、划擦和滚压的作用效果。在磁针的作用下管件内表面会发生弹性和塑性变形,并产生微小去除量,进而抚平加工纹理,提高表面质量。同时,管件型腔焊接相贯线处的残留焊渣可被完全去除。经过研磨后管件内表面粗糙度平均值Ra由原始的1. 47μm下降到0. 47μm。磁针磁力研磨可实现对异形管件型腔的光整加工,提高异形弯管的内表面质量和使用寿命。磁针磁力研磨法为异形管件内表面的光整加工提供了一种新的途径。     

铁矿粉制粒特性模糊聚类分析

将不同制粒性能的铁矿粉进行科学分类,通过矿种的合理搭配,改善烧结混合料的成球性,对改善料层透气性,提高烧结矿产量具有重要的意义.本研究分析了影响烧结混合料制粒效果的各种因素,对铁矿石的制粒性能进行了较为准确的特征提取.通过模糊聚类分析,对铁矿石的制粒性能进行了分类.结果表明,此分类法是合理可行的.     

基于灰关联理论的磁力研磨工艺参数优化

采用田口正交法进行试验设计,探究了磁针型号、磁极盘转速和加工磁间距和加工时间对工件表面粗糙度、表面硬度和工件材料去除量的影响。用灰度关联理论法分析实验数据,并计算灰关联系数和灰关联度,得出最佳工艺参数。当磁针型号为?0.5 mm×5 mm,磁极盘转速为2000 r/min,加工磁间距为10 mm,加工时间为30 min时,试验效果最佳。单个工艺参数中,与试验结果关联度最高的是磁针型号,其次是加工时间和加工磁间距,而影响程度最小的是磁极盘转速。经试验验证,在优化后的工艺参数下,各项性能指标,包括工件表面粗糙度、表面硬度和工件材料去除量,均为最佳。     

昆钢铁矿粉烧结特性试验研究

为研究昆钢目前使用的3种粉矿的成矿性能,针对其原料特点设计正交试验方案,进行大量系统的烧结杯试验。通过试验数据分析,得到每种矿混合料平均粒度以及烧结矿转鼓强度表达式。利用单因素分析法和极差法研究了配碳量和碱度对烧结矿FeO、转鼓强度、成品率以及利用系数的影响。试验结果得到每种矿的最佳配碳量和碱度配比。分析发现,配碳量对3种矿烧结指标的影响大于碱度的影响。     

潜固化型单组分聚氨酯防水涂料的制备

介绍了潜固化型单组分聚氨酯防水涂料的制备方法.以异氰酸酯和双官能度的DL-2000与DL-4000的聚醚多元醇混合物为主要原料,加入1‰-2‰的有机弱酸锡作催化剂,加入自制的PZ-005潜固化剂,制得了具有较优综合性能的潜固化型单组分聚氨酯防水涂料.