繁昌钢铁厂烧结配料方案的试验研究

在繁昌钢铁厂的原燃料条件下，生产碱度为１．８左右的烧结矿以及通过在烧结混合料中添加３％左右的萤石来提高烧结成品率是可行的。     

桃冲精矿与东山精矿烧结性能的对比研究

本文用对比的方式、系统地研究了桃冲精矿和东山精矿的烧结性能,为烧结生产选择混合料的煤粉最佳配比提供了依据。     

宝钢OMC铁矿粉气固流态化还原过程的研究

利用二步熔融还原法流态化还原宝钢OMC矿粉,分析温度、线速度、还原气体富氢率对金属化率的影响,采用极差分析方法研究影响金属化率的主次因素。实验结果表明预还原最佳工艺参数为：还原温度为800℃,线速度为0．8m／s。     

流态化预还原中白云石防止铁矿粉粘结机理的研究

对宝钢ORD-S矿粉进行流态化还原过程实验,研究添加剂对矿粉粘结的影响。发现高温富氢条件下,铁矿粉中加入白云石60 min后金属率达到71.07%,粘结指数只有16.26%,防止粘结的效果最好,最优的白云石量是铁矿粉的2%。白云石的催化-细化效应延长了还原时间,提高了金属化率,降低了粘结指数。     

用回转窑处理硫酸渣的研究

回转窑焙烧硫酸渣可以有效地还原硫酸渣中Fe2O3,通过球磨、磁选工艺,提高铁的回收率。硫酸渣在回转窑内脱硫效果明显,回转窑倾角0.8(°),转速12r/min时,脱硫率达85%以上。     

高炉锌平衡及含锌尘泥的回收利用

分别对宝钢2BF、3BF的原燃料、重力灰、集成灰、生铁、炉渣、污泥、污水、煤气进行取样,测定各试样中的锌含量,结合高炉生产数据对2BF、3BF进行锌平衡计算。计算结果表明：烧结矿锌含量是影响高炉锌负荷的主要因素;高炉污泥和重力灰带走的锌占2BF全部锌支出的88．11％;而3BF中的锌主要由渣、铁(包括集成灰)带走;高炉尘泥需进行脱锌处理才能配入烧结料中。     

高炉内锌的分布及平衡

了解高炉内锌的来龙去脉对高炉的冶炼和寿命至关重要。对宝山钢铁股份有限公司的高炉生产进行了系统取样,测定了样品的锌含量,并结合高炉的生产数据对2、3号高炉进行了锌平衡计算,分析了锌在高炉内的分布。计算结果表明：入炉原料中烧结矿的锌含量是影响高炉锌负荷的主要因素,2号高炉中的锌主要由炉顶煤气带走,而3号高炉中的锌主要由渣、铁(包括集尘灰)带走。     

硫铁矿烧渣磁化焙烧的实验研究

用回转窑焙烧硫铁矿烧渣的磁化焙烧实验研究结果表明:硫铁矿烧渣与还原煤按一定比例混合,经回转窑磁化焙烧,在700℃下焙烧10min、物料填充率为11%时,能有效地将烧渣中弱磁性Fe2O3还原成强磁性Fe3O4,磁化率(ωTFe/ωFeO)可达2.38,接近理论值。通过球磨、磁选工艺,可以大幅度地提高精矿品位和金属回收率。同时,烧渣在回转窑内脱硫效果明显,回转窑倾角为0.8°、转速12r/min时,脱硫率可高达85%以上。     

宝钢烧结系统锌平衡测试研究

对宝钢2DL、3DL两台450m^2烧结机现场取样，测定试样中的锌含量，进行锌平衡计算，研究烧结系统锌的平衡状态及其影响因素。为解决含锌尘泥的回收利用提供基础数据。     

碳吸附赤铁矿粉流态化预还原过程中物性、结构变化规律的研究

对矿粉进行碳吸附新工艺处理,不仅加快流态化预还原速度并能有效防止粘结。对流态化预还原过程中碳吸附条件下赤铁矿粉的物化性质、结构变化规律进行了研究。