电动汽车道路工况模拟测试平台

针对电动汽车路况模拟问题,搭建了一个能真实再现电动汽车道路工况的模拟测试平台。该测试平台采用电机对拖测试方式,加载电机选用能够正反双向加载电力测功机;平台使用两个单独控制器实现对电机控制,依靠上位机发送相关控制指令给控制器来模拟实际中电动汽车行驶道路工况,实验平台既能满足电机稳态测试需求又能完成瞬态连续循环路况测试。测试表明,平台响应时间快,测得数据同理论结果相比,实验结果均在允许的误差范围之内,能源利用率也达到80%以上,说明所搭建的平台不仅满足了模拟测试的要求而且节能效果也非常明显。     

铜渣球团还原-熔分工艺试验研究

在实验室条件下使用马弗炉模拟转底炉, 在1400 ℃下焙烧还原由铜渣、还原煤、石灰石等原料制备的含碳球团, 还原熔分生成粒铁和渣, 再通过人工挑选的方式实现渣和粒铁的分离。研究了焙烧时间、碱度、助熔剂种类和用量等因素对还原熔分效果的影响, 结果表明, 在焙烧时间40 min、球团碱度0.42、球团外配助熔剂CaF₂ 2%时, 可获得铁回收率91.71%、TFe品位95.22%、S含量0.37%的高品质粒铁。     

铜冶炼渣固废资源制备珠铁的研究

为了最大程度地回收铜渣中的铁资源、得到高品质的珠铁产品, 在实验室条件下模拟转底炉, 使用高温炉焙烧还原由铜渣、还原煤、石灰石制备的含碳球团, 直接还原生成珠铁和渣, 再通过人工挑选的方式实现渣铁分离。研究了焙烧温度、焙烧时间、还原煤用量、石灰石用量等因素对焙烧效果、珠铁全铁品位、铁回收率的影响, 确定较佳的球团配料比为铜渣∶还原煤∶石灰石=100∶20∶10, 较佳的焙烧条件为焙烧温度1 400 ℃、焙烧时间40 min, 最终可获得铁回收率91.04%、全铁品位94.72%、C含量1.23%的高品质珠铁。     

铜渣直接还原-磨选二次尾矿利用方式研究

金川神雾公司的铜渣转底炉直接还原-磨选生产线顺利投产,每处理1 t铜渣将会产生0.5 t左右的二次尾矿,需要进行综合利用。本文对铜渣二次尾矿的物理化学性质进行了分析,二次尾矿中主要是以透辉石和石英为主,其余为无形性相,且粒度较细-0.074 mm 91.70%。分析了铜渣二次尾矿的利用方式,包括生产胶凝材料、墙体材料、陶粒和用于农业生产的可行性。对一条年产30万m3蒸压加气混凝土砌块生产线进行经济效果评价,项目总投资约为6, 445.43万元,年消耗尾矿92, 400 t,年均净利润2, 146.85万元,投资收益率41.04%,投资回收期3.07年,项目是可行的。     

尼日利亚某高磷铁矿石工艺矿物学研究

利用化学多元素分析、化学物相分析、X射线衍射、扫描电镜和电子能谱等综合手段,研究了尼日利亚某铁矿石的化学组成、矿物组成、结构构造特点、嵌布特征及磷的赋存状态。结果表明:矿石以鲕状构造为主,有用矿物为赤铁矿和褐铁矿,脉石矿物很少且难以确定。铁矿物嵌布粒度细,且与脉石矿物共生紧密,不易充分解离,将给分选带来困难。矿石中有害元素磷的独立矿物较少,杂质磷主要以类质同象和极细的机械混入物的形式存在于铁矿中。该矿石属于高磷难选铁矿石。     

铜渣转底炉直接还原回收铁锌工艺研究

为解决国内某铜渣的开发利用问题，以兰炭为还原剂、白云石为添加剂，采用模拟转底炉直接还原—磨矿—磁选工艺，对有价元素铁、锌的回收及杂质硫的脱除进行了研究。结果表明：在兰炭用量为25%，白云石用量为10%，还原温度为1 300 ℃，还原时间为35 min情况下，直接还原过程的锌脱除率为99.14%，可获得ZnO含量为79.59%的氧化锌粉，金属化球团经磨矿、磁选后，获得了铁品位为92.79%、铁回收率为88.12%、硫含量为0.08%的金属铁粉。机理分析表明，铜渣中的铁橄榄石、磁铁矿相大部分已转变为金属铁相，金属铁颗粒明显聚集长大，最大粒度超过100 μm，且与脉石矿物等存在清晰平滑的界面，有利于后续磨矿、磁选工序得到高品位的金属铁粉。     

某硫尾矿磁选精矿直接还原同步脱硫时的脱硫机理

通过XRD分析和SEM分析,研究了内蒙某硫尾矿的高硫弱磁选精矿在直接还原同步脱硫过程中还原剂惠民褐煤和脱硫剂SH的脱硫作用机理。结果表明：惠民褐煤有一定的脱硫效果,其原因是因为惠民褐煤形成的高温还原气氛可使黄铁矿和磁黄铁矿生成气态单质硫、气态羰基硫、金属铁和非磁性的陨硫铁,气态硫的挥发及陨硫铁在焙烧产物磨矿-弱磁选时与金属铁的分离使硫得以去除。SH对脱硫起进一步的促进作用,其作用机理为SH在焙烧过程中与黄铁矿和磁黄铁矿生成金属铁和没有磁性的硫化钙,硫化钙通过焙烧产物磨矿-弱磁选与金属铁分离,使脱硫达到预期目标。     

从内蒙古某高硫铁尾矿中回收铁的研究

内蒙古某硫铁矿属以硫为主、伴生低品位铜锌的复杂硫化矿石, 经浮选流程产生了铁品位为17.75%、硫含量为5.87%的高硫铁尾矿。针对此高硫铁尾矿进行了磁选、摇床、磁选-反浮选和直接还原焙烧-磁选等一系列提铁降硫的探索试验研究。结果表明, 采用常规选矿方法很难达到理想的分选效果;而采用直接还原焙烧-磁选方法可获得铁品位为93.57%、硫含量为0.39%、对弱磁精矿的回收率为82.01%的直接还原铁产品, 为有效提高资源综合利用率提供了新的途径。     

硫尾矿的弱磁精还原焙烧同步脱硫研究

以内蒙古某硫尾矿的弱磁精为研究对象,进行了添加助熔剂的直接还原焙烧-磁选试验。研究了还原剂种类与用量、助熔剂种类与用量、焙烧温度、焙烧时间等因素对还原铁产品的影响。结果表明,无烟煤与CCD组合,降硫效果更突出,可得到铁品位为93.57%、铁回收率为70.42%、硫含量为0.12%的还原铁产品;惠民煤与SH组合,提铁效果更突出,可得到铁品位为94.62%、铁回收率为82.01%、硫含量为0.39%的还原铁产品。     

转底炉直接还原铜渣回收铁、锌技术

采用转底炉直接还原工艺,将铜渣含碳球团在高温条件下直接还原得到金属化球团和高品位氧化锌粉尘,再通过熔分或磨矿磁选方式将铁回收,得到的铁产品可作为冶炼含铜钢的原料.转底炉中试结果表明:采用"转底炉直接还原—燃气熔分"流程处理铜渣,可获得TFe品位94%以上、铁回收率93%以上的熔分铁水;采用"转底炉直接还原—磨矿磁选"流程处理铜渣,可获得TFe品位90%以上、铁回收率85%以上的金属铁粉;采用两种流程处理铜渣,均可获得锌品位60.02%的ZnO粉尘.结果表明,经过转底炉直接还原,铜渣中的铁橄榄石Fe_2SiO_4和磁铁矿Fe_3O_4相转变为含有金属铁Fe、二氧化硅SiO_2和少量辉石相Ca(Fe,Mg)Si_2O_6的金属化球团,具备通过磨选或熔分进行进一步富集的条件.