颗粒弥散和核-壳共存的TiCN基金属陶瓷的制备

为了制备具有良好综合力学性能的TiCN基金属陶瓷，研究了烧结温度对TiCN-HfN陶瓷微观结构和力学性能的影响，构建了颗粒弥散和核-壳共存的微观结构模型，揭示了材料的致密化机制、增硬机制、增韧补强机制。结果表明:在1 500℃下所制备的TiCN-HfN材料具有颗粒弥散与核-壳共存的微观结构，其中弥散的颗粒为HfN，核为TiCN，壳主要为(Ti, Hf, Mo)CN固溶体；材料具有较好的性能，其相对密度为99.7%、硬度为20.6 GPa、抗弯强度为1 682.5 MPa、断裂韧度为8.5 MPa·m1/2；其致密化机制主要为颗粒和金属液相填充到烧结颈实现致密化，增硬机制主要为致密化和颗粒钉扎强化增硬，增韧补强机制主要为颗粒弥散和颗粒钉扎增韧、骨架结构和颗粒钉扎增强。      

木粉疏水改性对HDPE基木塑复合材料性能的影响

采用一种操作简便且易于工业推广的方法对木粉进行疏水改性，具体过程为：将3种可热聚合的单体，即甲基丙烯酸甲酯（MMA）、甲基丙烯酸丁酯（BMA）和苯乙烯（St）均匀喷洒在木粉上，经过预热处理后，与配方中其他组分，如高密度聚乙烯（HDPE）和马来酸酐接枝聚乙烯（MAPE）等通过高速混合机混合均匀，采用双螺杆挤出机造粒后，注射制备木塑复合材料（WPC）样条，测试其力学性能。另外，考察了疏水改性对WPC接触角、维卡软化温度、洛氏硬度、吸水性能、热性能的影响规律。结果表明：疏水改性后WPC的接触角增大，木粉和HDPE的界面相容性改善，力学性能得到明显提高。其中，当MMA、BMA和St的添加量为3%时，WPC的力学性能最好，与疏水改性前相比，弯曲强度分别提高了17.3%、26.3%和27.5%，弯曲模量分别提高了24.4%、24.4%和26.0%，冲击强度分别提高了54.7%、57.7%和60.5%。 此外，疏水改性后WPC的维卡软化温度、洛氏硬度、耐水性和耐热性也得到改善。     

转炉各部位耐材使用条件及砌筑方法

以某钢厂180t转炉为例,介绍了转炉各部位耐材使用条件和转炉炉体的常用砌筑方法,对其他转炉的砌筑具有指导意义。     

河道底泥处理技术成效分析

本文在对河道底泥现状分析的基础上,对国内外几种主要的底泥处理处置方法和技术进行了探讨和分析,其中植物-微生物原位修复技术对河道底泥的无害化处理技术具有广阔的应用前景。     

二麦薏仁发酵饮料的工艺优化

以大麦、燕麦、薏仁为原料,嗜热乳杆菌、干酪乳杆菌和双歧杆菌为发酵剂,探讨发酵型谷物饮料的制作工艺。通过单因素试验和正交试验,以感官评分为指标,确定最优的发酵工艺条件。结果表明,最佳的发酵工艺条件为:料水比1∶8(g/mL),接种量4.0%,发酵时间15 h,所得产品色泽均一、酸甜适度、风味较佳。     

微波料位开关在纯碱料仓上的应用

固体粉料的料位测量既要满足工艺生产控制要求,又要保证测量准确。在纯碱料仓的料位测量中,根据料仓结构以及纯碱粒径小、密度轻的特点,采用微波料位开关来测量物料的极限料位,并将信号传送至分散控制系统(DCS),在料仓即将满仓的时候停止进料,防止物料外溢,在充分利用料仓存储空间的同时,保证了生产的安全性和经济性。     

催化精馏技术在石油化工中的应用

石油化工对于国家的健康发展具有重要意义,是经济飞速发展的重要助推剂。而近些年我国正处于经济高速发展的关键时期,因此应确保石油化工业的稳定与健康发展十分关键。催化精馏技术是石油化工业最常见的科技技术,主要对该技术的应用进行探讨。     

小松装载机用柴油机油的研制与应用

针对工程机械使用工况复杂、对油品使用性能要求高的特点,研制出的小松装载机柴油机油综合性能好,在满足CI-415W-40要求的基础上,尤其具有优异的抗氧化性和高温清净性能。在小松WA380-6装载机上的使用试验表明:研制的油品性能与小松原装油品相当,能够满足小松WA380-6装载机的润滑要求。     

高速率通信网络下时变系统的有限时域H∞控制

针对高速率通信网络和Round-Robin（RR）协议影响下网络化时变系统的有限时域[H∞]控制问题，考虑到系统中存在乘性噪声、随机时滞和量化效应，提出了一种基于观测器的有限时域[H∞]控制器的设计方法。利用李雅普诺夫稳定性理论和线性矩阵不等式（Linear Matrix Inequality，LMI）技术得到有限时域[H∞]控制器存在的充分条件。基于锥补线性化（Cone Complementarity Linearization，CCL）方法通过求解一组递归矩阵不等式得到观测器和控制器参数。所设计的控制器保证闭环网络化时变系统在给定的时域内稳定，且满足预定的[H∞]性能指标。数值仿真验证了所提方法的有效性。     

0Cr17Ni4Cu4Nb传感器断裂原因分析

某力学传感器在出厂检验流程中发生断裂失效,为了确定失效原因,防止此类失效事件再次发生,实验对该传感器的力学性能、金相组织和断口形貌进行了分析,确定了断裂原因。结果表明,传感器的失效模式为氢致延迟开裂,材料中氢含量偏高和开裂位置机加工质量较差是导致传感器发生氢致开裂的主要原因。结合失效原因,提出了改进措施。