现场混装乳化炸药化学敏化影响因素分析

化学敏化是一种广泛采用的、方便快捷的敏化方式,相对物理敏化而言,化学敏化受较多因素影响,但缺乏对影响因素的系统性分析。研究了NaNO_2用量、pH、不同强度酸、促进剂、温度等对化学敏化的影响。研究表明,通过提高体系中的NaNO_2浓度、温度等,提高NaNO_2的活度,能够显著提高发泡速率;采用中强酸酸度调节剂要比添加柠檬酸或醋酸获得更快的发泡速率;降低体系的pH能够促进发泡反应进行;采用M2+作为敏化促进剂,能够实现低温敏化,其质量分数达到35%时,敏化速率最快。研究过程中还发现,发泡速率过快,容易产生较多的NOx气体,乳化基质发黄,酸性较强时情况更为严重;分散相的pH过低,乳化基质质量较差,极易破乳。发泡速率过快,非常容易产生无效大气泡,生产时应适当控制发泡速率,以期获得最佳的敏化效果。     

物理敏化对乳化炸药水下爆炸特性的影响

对使用膨胀珍珠岩敏化和玻璃微球敏化的乳化炸药,利用水下爆炸技术测试了其比冲击波能和比气泡能。结果表明,敏化剂的含量在4%左右时,乳化炸药的爆轰性能较为理想。总体而言,用玻璃微球敏化的乳化炸药的水下爆炸性能优于用膨胀珍珠岩敏化的乳化炸药。     

30 t级乳胶基质配送车的设计研究

设计开发了乳胶基质配送罐车、复合保温系统及车载乳胶基质泵送系统,结合负载敏感液压技术及余料报警功能,避免了乳胶基质泵送过程中超压、空转,保证了卸料过程的安全性,提高了卸料效率,实现了操作的便捷性。利用有限元程序对承载式罐体结构进行了优化设计和受力分析,载运乳胶基质最高可达31 t以上。解决了乳胶基质大吨位、高效率、安全可靠配送的技术难题。     

现场混装乳化炸药在巷道掘进爆破中的试验研究

为了解决巷道掘进爆破采用包装炸药作业时的人工装药强度大、作业效率低、安全性差等问题,开发了模块化现场混装乳化炸药装药器,设计了末端敏化装置,开展了不同时间下的敏化技术研究,探究了采用现场混装乳化炸药实现光面爆破的方式。研究表明：模块化装药器的装药精度误差控制在±1.5%以内,很好地适应了单孔药量低的特点;采用末端敏化技术,结合不同浓度的敏化剂,实现了炸药密度稳定可控;将模块化装药器集成在工程车底盘,通过无线终端控制系统,装药效率提升了2.4倍,爆破效果良好,同时现场混装炸药光面爆破技术性能初步得以验证,整套技术可以有效代替传统包装炸药爆破作业方式。     

硫化矿防自燃现场混装乳化炸药的研究

根据硫化矿爆破中孔内炸药自燃机理,采用在水相中添加化学抑制剂、油相中添加高韧性材料、增加乳胶粒子油膜强度、提高隔离效果的化学物理方法,研制了防自燃混装乳化炸药。质量分数为1.5%~3.5%添加剂1#和0~1.5%矿物油的防自燃混装乳化炸药在95℃下与硫化矿粉接触而不发生反应,表现出了良好的相容性。提高了混装乳化炸药在硫化矿爆破应用中的安全性。