高纯煤沥青作为浸渍剂在特种石墨制备中浸渍工艺试验研究

研究了高纯煤沥青作为浸渍剂应用于特种石墨制备中的浸渍工艺,通过比较增重率及开口气孔率来考察浸渍温度、压力、反应时间等因素对浸渍效果的影响,确定最佳浸渍工艺参数为浸渍温度160~180℃;浸渍压力0.9~1.3 MPa;浸渍时间90~120 min,在此条件下,制品的增重率和开口气孔率平均分别达20.6%,14%,得到致密的制品表面。     

Cyanex 272萃取分离硫酸钴溶液中镍钴的试验研究

采用Cyanex 272萃取剂从硫酸钴溶液中分离去除镍,在有机相组成为25%Cyanex 272+75%航空煤油(用30%NaOH皂化,皂化率75%)、萃原液pH值4.5～5.0、温度25～35 ℃、相比1.5～2条件下,经5级逆流萃取,混合萃取时间5 min,然后用1 mol/L硫酸溶液4级反萃取获得反萃取液,钴直收率达99.86%,Ni去除率达95.20%,钴镍分离效果较好。反萃取后的硫酸钴溶液中杂质含量很低,Co/Ni比达368 95,可以满足生产精制CoSO₄·7H₂O和电钴的要求。     

生物、化学模板剂对TiO_2紫外光催化活性的影响

分别用花粉和柠檬酸为模板剂制得了光催化剂TiO2（HF）和TiO2（NM）,并在紫外光下进行龙胆紫、蕃红花T、罗丹明B水溶液染料的降解实验。通过2 h的降解,用柠檬酸为模板剂制得的TiO2对蕃红花T染料的降解率达到77%,对罗丹明B染料的降解率达到了88%,对龙胆紫的降解率达到了90%,而用花粉为模板剂制得的TiO2对蕃红花T染料的降解率达到67%,对罗丹明B染料的降解率达到了37%,对龙胆紫的降解率达到了56%。结果显示,用柠檬酸为模板剂制得的TiO2的降解效果比用花粉为模板剂制得的TiO2明显得多,即前者的催化效率高于后者。     

锡渣还原氯化焙烧--磁选回收有价金属试验

对某锡渣进行还原氯化焙烧—磁选回收有价金属试验。结果表明:还原氯化焙烧的最佳条件为:焙烧温度为1 000℃,焙烧时间为50 min,还原剂用量为锡渣质量的20%,氯化钙用量为锡渣质量的10%,在此试验条件下,铁的磁化率为81.98%,铅的挥发率为98.88%,锌的挥发率为80.90%,锡的挥发率为96.73%。熟料磨矿细度为-75μm占100%,磁选磁场强度为0.2T,可得品位为68.18%、回收率为72.03%的铁精矿。     

常压—氧压碱浸工艺从高砷铅阳极泥中脱砷

采用常压-氧压两段逆流碱浸工艺高效脱除高砷铅阳极泥中的砷。研究了浸出温度、浸出时间、氧气压力、氢氧化钠浓度等对砷脱除率的影响。确定最佳常压碱浸工艺条件为:液固体积质量比5mL/g、浸出温度80℃、浸出时间0.5h;最佳氧压碱浸工艺条件为:液固体积质量比5mL/g、氢氧化钠浓度130g/L、氧压浸出温度140℃、氧压浸出时间4.0h、氧气压力1.0MPa、搅拌速度600r/min。在上述条件下,砷脱除率可达99.0%以上。     

高镉烟尘氧化酸浸试验

采用氧化酸浸法从高镉烟尘中高效浸出锌、镉,研究了过氧化氢用量、浸出温度、浸出时间、液固比及硫酸浓度对锌、镉浸出率的影响。结果表明,在硫酸浓度50 g/L、过氧化氢用量60 g/L、液固比3 mL/g、浸出温度80 ℃、浸出时间2.0 h的条件下,锌、镉浸出率分别可达93.50 %、95.97 %。     

铅冰铜氧压酸浸提铜试验

用铅冰铜作为原料进行氧压酸浸提取铜试验,考察影响铜浸出率的各种因素。一段氧压酸浸处理铅冰铜的最佳条件为：铅冰铜的粒度为-45 μm,浓硫酸的质量为150.00 g,反应温度为100 ℃,浸出时间为150 min,氧气压力为1.0 MPa,液固比为3.0: 1;铅冰铜中铜的浸出率能达到98%以上。铅冰铜两段氧压酸浸试验表明,该方法在提高铜的浸出率同时也能使浸出液中杂质含量减少。铅和硫富集在浸出渣中,实现了铅冰铜资源的综合利用。     

常压—加压联合浸出工艺从含锗氧化锌烟尘中高效浸出锌锗

采用常压-加压联合浸出工艺从含锗氧化锌烟尘中高效浸出锌、锗,研究了浸出时间和温度、硫酸用量、液固比等对锌、锗浸出率的影响。结果表明,在最佳工艺条件下,锌、锗浸出率分别为96.92%、89.72%。     

含锗氧化锌烟尘的加压酸浸试验研究

采用加压酸浸工艺从含锗氧化锌烟尘中高效浸出锗、锌,研究了浸出温度、浸出时间、氧气压力、硫酸用量及液固体积质量比对锗、锌浸出率的影响。结果表明,在硫酸用量为理论量的1.5倍、液固体积质量比为3mL/g、浸出时间为3.0h、浸出温度为80℃、氧气压力为800kPa、搅拌速度为500r/min的条件下,锗、锌的浸出率分别可达75.11%、97.21%。     

香格里拉X铜矿区成矿规律与深边部找矿

在详细分析香格里拉X铜矿矿床地质特征及控矿因素的基础上,加强深边部成矿规律的研究,提出了矿区深边部找矿的方向,为本区找矿突破、解决资源危机问题、实现矿山可持续发展提出了新的思路.