深部层状岩体巷道承载特性的物理模拟试验研究

为研究深部高应力条件下层状岩体巷道的承载特性及失稳机理,采用物理相似模拟试验方法,并借助高速摄像机、静态电阻应变仪、位移计等手段,研究了不同支护方式(无支护、锚杆支护、锚杆索支护)层状岩体巷道的变形破坏特征和应力演化规律;同时,从压力拱的角度分析了层状岩体巷道的成拱特性。研究结果表明:无支护条件下,巷道围岩变形破坏严重,顶板大面积垮落,呈现倒V型破坏区,无法形成有效的压力拱结构;采取锚杆支护和锚杆索支护后,巷道围岩应力状态得到改善,能够形成有效的压力拱,围岩变形量减小。研究成果为类似地质条件巷道支护设计提供了依据。     

七层框架爆破拆除工程实践

介绍了利用定向爆破方法拆除钢筋混凝土大楼的方案选择、参数计算、施工方法和安全措施。通过试爆，取得了较为准确的孔网参数，爆破后楼房梁柱全部解体，周围建筑物完好无损。     

多次采动煤巷围岩稳定控制原理及应用

探讨了复杂困难条件下多次采动煤巷的维护及围岩稳定控制机理,提出了解决二次采动高应力困难煤巷支护与修复问题的技术途径。即应用"卸压"原理以及"高强预应力锚杆整体支护"和"关键部位加强支护"策略。并结合某矿区具体实例应用于工程实践,取得了良好的效果。     

直读式压力表在支护和顶板动态监测中的应用

介绍了直读式压力表的使用方法和优点,提出了使用直读式压力表应注意的事项。     

坚硬厚煤层可控冲击波增透技术应用

为了解决坚硬厚煤层瓦斯治理中煤储层增透技术优化的难题，介绍了一种可控冲击波煤储层增透技术，并以吉宁煤矿为工程背景，分析了冲击波增透后的钻孔抽采效果，结果表明：可控冲击波通过迫使煤储层内部结构发生破坏，促进原生裂隙间相互沟通形成渗透裂隙网，显著提高煤层透气性，使冲击钻孔有效半径增大至17m|单孔抽采量为普通钻孔的8.9倍，瓦斯抽采达标时间缩短了64%左右，并且随着冲击波单点冲击次数增大，增透效果更加显著。     

破碎顶板沿空煤巷“三锚”支护技术

针对高应力大松动圈软岩工程中存在的支护问题,分析了破碎软岩巷道中锚喷网支护、锚注支护以及锚索支护技术原理,并成功应用于山西紫金煤矿破碎顶板煤巷的支护实践中,有效控制了破碎顶板变形破坏,取得了良好的技术经济效果,对同类巷道的支护具有重要的借鉴意义。     

高应力软岩大断面硐室破坏机理分析及对策

探讨了高应力软岩条件下大断面硐室的破坏机理,提出了解决高应力软岩条件下大断面硐室支护与修复问题的技术途径,通过对某矿区中央变电所和中央泵房工业性试验证明,此种支护形式是经济、有效、实用的深埋硐室支护方式。     

近距离煤层群井上下联合防突模式及其效果动态评价

针对近距离煤层群缺乏系统有效井上下联合防突模式及动态评价方法的问题,以华晋焦煤沙曲一矿为工程背景,通过类似矿区突出信息统计分析得出其地应力-瓦斯潜能大、突出源分散、煤体强度及渗透性低的特点,采用理论分析,从多次采动应力叠加及高能卸压瓦斯运移两方面,揭示了煤层群叠加开采突出力能转移及启动机制,进而启发多煤层协同疏解突出潜能、"多煤层-区域-局部"逐级强化抽采的防突思路。采用系统分析及归纳演绎法优选集成了多煤层全时段的井上、下联合防突技术体系,即规划区采用常规井、防突压裂井与多分支水平井联合抽采降突;准备区采用地面井+被保护层定向长钻孔群或多分支水平井井孔对接抽采立体区域化抽采防突;生产区采用本煤层定向长钻孔群条带预抽+递进式大孔径钻孔抽采消突,松软低透煤层需增加可控冲击波、低压脉动水力致裂等疲劳损伤增透方法以强化消突效果,并通过现场试验确立其关键技术参数。同时,建立了该模式应用过程阶段递进式动态评价函数,给出三阶段中2级指标四参数随时间变化表达式,并确定各指标临界值。现场工程实践表明:①沙曲一矿井上下联合消突模式在规划时间内基本实现上部2号,3+4号煤层协同消突;②资源开采3阶段的煤炭转化率依次为95%,85%,90%,整体动态转化率为70.5%,说明抽掘采衔接相对紧张,主要是准备区抽采防突效率低;③矿井优质煤炭产能释放量增加约80万t和煤层气产能提升420万m~3。     

大采高综采工作面PM5和PM10粉尘分布规律

为了得到大采高综采工作面PM5和PM10的粉尘分布规律,在工作面布置测点分别在顺风和逆风条件下对采煤机滚筒周围和采煤机下风侧沿程的粉尘浓度进行测定。结果表明:顺风割煤时,后滚筒周围PM5和PM10粉尘起始浓度较高,随后逐渐降低趋于稳定,前滚筒浓度起初较低,70～80 s后急剧升高;逆风割煤时,前滚筒起始浓度波动较大,后滚筒比顺风割煤时的浓度升高点早约10 s;顺风时,PM5、PM10及全尘浓度在采煤机下风侧10 m左右达到最高值,然后逐渐降低至40 m左右趋于稳定,PM5占比起始较高,在采煤机下风侧15 m左右降至最低,随后在风流的作用下再次升高,PM10占比整体呈下降趋势;逆风时,粉尘浓度在采煤机下风侧6m左右达到最高,约20 m时趋于稳定;2种条件下,PM5占比都在60%～80%,而PM10占比高达65%～95%。