轧制速度对铜/铝复合板结合强度的影响

基于复合板结合强度计算模型,用数值模拟和实验研究了轧制速度对铜/铝复合板结合强度的影响。结果表明,随着轧制速度的增加,组元金属的应变均小幅度增加,变形区正应力峰值则基本保持不变。轧制速度为125 mm/s时,铜铝结合界面上节点速度的一致性较好,在不考虑金属复合时间对结合强度影响时,轧制速度125 mm/s最有利于组元金属的结合。随着轧制速度的增加,铜/铝复合板的结合强度先增大后减小,且轧制速度为125 mm/s时,结合强度达到最高。     

00Cr26Mo4超级铁素体不锈钢的热变形行

在Gleeble-3500热模拟试验机上进行高温压缩实验,研究00Cr26Mo4超级铁素体不锈钢在变形温度为1050～1250℃、应变速率为0.01～10 S^-1条件下的热变形行为。采用幂函数、指数函数和双曲正弦模型模拟该材料的热变形参数,建立了相应的热变形本构方程。结果表明,在热压缩过程中,流变应力随变形温度的升高而降低,随应变速率的升高而增加,流变应力并未出现明显峰值,材料的软化机制仅有动态回复。探究了幂函数、指数函数和双曲线函数3种模型与00Cr26Mo4钢本构关系的相关性。结果表明,双曲正弦函数模型更符合00Cr26Mo4超级铁素体不锈钢热加工流变应力应变曲线变化规律,并基于双曲正弦函数模型建立了00Cr26Mo4钢的本构方程,计算了热变形激活能238.836 kJ/mol。     

光亮退火线生产过程钢卷卷径精准控制技术的研究与实现

对光亮退火线开卷机静态和动态卷径的测量提出新方法：静态卷径通过测量不同规格的钢卷，得到钢卷卷径和压辊编码器旋转角度的对应关系，从而拟合出近似的非线性卷径测量曲线；动态卷径根据角速度、线速度、旋转半径的对应关系，计算得出开卷机实时卷径。针对加减速过程中的辊面打滑，采用动态纠正机制减小了偏差。该项技术很大程度上提升了初始转矩给定值的精准控制，运行过程中确保张力和速度精度满足需求，提升了设备稳定性和产品质量。     

基于IDEF0的柴油机曲轴柔性制造系统模型的研究

提出了一种基于IDEF0的柔性制造系统（FMS）建模方法,它能够全面而清楚地描述FMS的数据流、物料流以及功能活动之间的联系,可以保证设计的规范性和可靠性。以柴油机曲轴加工工艺过程为实例阐述了FMS模型的构建过程,并用IDEF0方法建立了系统的控制模型和功能模型图。采用IDEF0方法进行曲轴FMS功能描述,能够满足这一复杂的系统分析与设计的要求。     

应用六西格玛提高光亮退火线的设备开动率

通过六西格玛改进流程,对内部和外部的需求进行收集,针对影响光亮设备开动率的关键输入因子:炉区通信、3#张力辊、4#张力辊和电源供电进行分析控制。通过DOE实验设计找出PID控制积分值和比例值的最优值,改良关键部位的硬件和软件,提高电气方面和机械方面设备运行的稳定性,保证设备完善的功能精度,从而降低了故障时间,有效实现了设备开动率的提升。     

响应曲面法优化电解水制氢工艺条件

采用响应曲面法中心复合序贯设计对电解水制氢整个生产工艺过程进行设计并分析了电解液KOH浓度、电解液温度、电解液添加剂K2Cr2O7浓度及其交互作用对生产每立方米氢气耗电的影响。通过建立关于每立方米耗电的二次多项式数学模型,并对模型进行分析,得出模型拟合性良好。方差分析表明,电解液KOH浓度、电解液温度、电解液添加剂K2Cr2O7浓度,电解液KOH浓度和电解液温度的交互作用,电解液温度、电解液添加剂K2Cr2O7浓度的交互作用对生产每立方米氢气耗电均存在显著的影响,最终获得优化的工艺参数,该工艺在实际的生产中得到证实合理可行。     

长途客车超员检测监控终端设计

通过实际分析乘客上下车各种可能存在的状况,采用车内走道铺设压电电缆、通过摄像模块采集车内照片、采用多组冗余传感器安装于车门处这3种手段来判断客车超员与否;9种检测模式的配合使用在算法上实现自纠错和智能化,能有效防止司乘人员作伪;实验证明该监控终端很好地解决了交管部门稽查客车超员的问题.