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针对锅炉烟气脱硝系统还原剂氨的制备过程中尿素原料的质量分数测试,在GB/T2441.1—2008蒸馏后滴定法测定尿素总氮质量分数的基础上,结合尿素溶液测定方法,形成改进化学法。实验采集电厂某脱硝系统还原剂制备装置的尿素原料为实验样品,采用改进化学法获得的尿素质量分数为99.56%,与蒸馏后滴定法的结果相符;改进化学法获得的尿素质量分数与结合样品中缩二脲和亚甲基二脲质量分数反推出?、?、?值的标准计算法结果一致。结果表明,改进化学法准确可靠,可快速获得不同批次尿素质量分数,为现场工作提供数据依据。 相似文献
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湖南刺葡萄酒主要呈香物质的分析 总被引:1,自引:0,他引:1
采用顶空固相微萃取(HS-SPME)结合气相色谱-质谱联用技术(GC-MS),对湖南省3个品种刺葡萄(米葡萄、涩葡萄和甜葡萄)酒的挥发性组分进行了检测,并根据定量结果和各物质的感官阈值对每种物质的香气活性值(OAV)进行计算。结果表明,3个品种刺葡萄酒中共检出挥发性组分90种,主要包括高级醇类、酯类、萜烯类及C6类化合物等。OAV>1的挥发性组分有21种,包括β-大马士酮、异戊酸乙酯、丁酸乙酯等。基于雷达图的分析结果表明,3个品种刺葡萄酒的香气轮廓较为相似,主要呈现果香、花香和甜香。 相似文献
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采用传统浸渍法制备了Ce-Cu/γ-Al2O3非贵金属催化剂,基于深度分级燃烧炉膛外CO氧化催化作用,在管式炉实验平台上,开展低温CO氧化催化基础实验研究。结果表明:在250~300 ℃之间,催化氧化CO效果明显(255 ℃时CO转化率78.62%),300 ℃之后保持较高CO转化率(大于99.5%);停留时间1.2 s时,在150~200 ℃就具有较高的CO氧化活性,延长到5 s后CO转化率55.7%(150 ℃),很快增加到97%(200 ℃),催化效果明显;对高体积分数CO(3 000×10–6)也具备较高的催化剂活性和处理能力;催化效率随气速(0.2~0.8 L/min)减小而增大;含氧量(体积分数2%~3%)越高,催化剂效率越高;添加Co后Al2O3衍射峰轻微下降,有利于催化氧化活性的提高。 相似文献
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为筛选出高活性的尿素水解催化剂,利用间歇反应釜和连续操作中试装置,对尿素催化水解反应的动力学和热力学特性进行了研究,并比较了不同催化剂对水解反应温度、能耗和变负荷响应时间的影响。结果表明:添加催化剂能够降低水解反应的活化能(液态磷酸氢二铵活化能为65.3 k J/mol、固体氧化铝活化能为52.9 k J/mol),并提高尿素转化率;添加催化剂能够提高水解反应速率,降低水解反应温度;在连续操作反应器中,固体氧化铝催化剂存在分布不均、接触不充分的问题,导致催化活性下降;催化水解的产氨能耗仅比普通水解降低约1%~3%,添加磷酸氢二铵和氧化铝催化剂未减小水解器的变负荷响应时间。 相似文献
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为降低火电厂NOx排放造成的环境污染,采用尿素水解法制备烟气脱硝还原剂,在自主研发尿素水解反应器和尿素水解制氨工艺的基础上,搭建产氨量10kg/h规模的尿素水解中试试验台。结果表明,尿素水解反应速率是由温度控制的单调递增函数,蒸汽耗量随反应压力的增加而增加,当反应压力大于0.6MPa时加剧,装置经济性降低。提高进料浓度可减少过量水吸热造成的能量损失,有益于降低装置运行成本。多批次测试期间,进料浓度为40%~60%,操作压力与温度为0.6MPa、160℃,装置最大产氨量为16kg/h,水解率均大于98%,产品气氨气质量分率22.6%~34%(体积分率28.5%~48%),装置性能良好。 相似文献
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为开发一个优化的甲醇精馏提纯工艺,以解决甲醇产品纯度低而影响与汽油、柴油混合均匀性、低温稳定性等问题,利用PRO/Ⅱ化工流程模拟计算软件,以醇类、水作为关键组分,采用修正的ALCO、NRTL模型分别对预精馏塔、回收塔和加压塔、常压塔进行了甲醇四塔精馏流程模拟计算.对进料位置、回流比、理论板数、进料温度、操作压力进行了模拟优化.模拟结果表明,四塔流程生产出的精甲醇产品在纯度、水含量、乙醇含量和甲醇回收率上较二塔、三塔流程有较大的提高,显著提高了精甲醇与汽油或柴油的混合均匀性,改善了混合相的低温稳定性,且装置能耗低,操作稳定、灵活. 相似文献
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以聚丙烯酰胺为初始原料,通过两步反应,合成了聚一烃基二硫代氨基甲酸钠(PADC)重金属离子螯合剂,用IR对中间产物PVAm.HC l及目标物PADC的结构进行了表征。用正交实验法考察了反应物料比、温度、反应时间、浓度等因素对中间产物PVAm.HC l及目标产物PADC转化率的影响,得到了PVAm.HC l最佳合成条件:反应温度-5℃,次氯酸钠、氢氧化钠与聚丙烯酰胺链节物质量之比为1∶1∶31,反应时间11 h,此时胺化度达到最大值81.6%。PADC最佳合成条件:反应温度30℃,聚乙烯胺盐酸盐浓度为40 g/L,CS2、NaOH与PVAm.HC l链节物质量之比为1.1∶1.9∶1,反应时间3 h,此时转化率达到最大值61.9%。 相似文献