激光冲击微成形研究进展

介绍了激光冲击微成形的变形机理,分析了激光冲击微成形的数值模拟与模型加载问题,同时论述了激光冲击微成形的工艺优化及应用。总结了激光冲击微成形的优点,并对其未来发展进行了展望。     

贫油润滑条件下H13模具钢表面微凹坑几何参数的优化研究

采用激光微造型技术在H13模具钢表面加工出不同参数的微凹坑,并在贫油条件下进行响应面试验。为了对凹坑几何参数进行全面优化,建立了摩擦系数与微凹坑几何参数间的数学模型。并通过试验验证了数学模型的准确性,其误差范围小于5%,可用于后续的优化分析。根据优化方案得到的凹坑参数最佳组合为:直径180.66μm、深度14.66μm、密度12.75%。与无织构试样相比,最优参数下试样的摩擦系数减小了56%。     

气液分离强化传热多孔结构毛细上升特征

气液分离强化传热多孔结构,由于气体、液体在多孔壁面有着不同的力学行为,使得气液两相在多孔壁面发生分离,气体不能进入多孔壁面结构,液体则能自由进入,从而形成气体始终沿管壁运动,液体则在管中心流动这一高效传热流态。多孔壁面的毛细力对气液分离有着重要的影响。采用一种新颖的毛细力测试方法--红外热像测试法测试了多孔强化结构的毛细力。研究发现,多孔结构的毛细力与使用的粉末材料形状、颗粒尺寸及填充孔隙率有关。其中对毛细力影响最大的是粉末颗粒形状,颗粒尺寸次之,孔隙率最弱。     

H62黄铜自由微弯曲装置及其尺度效应

微型化和尺度效应使得微弯曲在成形工艺、方法和装置上和传统弯曲有很大差异。本文针对微弯曲成形的特点研制出微弯曲成形装置,主要包括传动机构、模具、数据采集模块和定位系统。利用该装置,在0.077 mm/s的成形速度下,分别对0.1 mm、0.2 mm和0.4 mm厚的H62黄铜超薄板进行自由弯曲实验,根据采集数据得到弯矩-挠度拟合曲线,分析了微弯曲过程中的尺寸效应:即试样尺寸与晶粒尺寸对弯矩的影响规律,结果表明弯矩随着晶粒尺寸的增大而减小,并用表面层模型和细晶强化理论来进行解释。     

尺寸效应对H62黄铜微拉伸性能的影响

通过H62黄铜单向微拉伸实验,分析了微尺度下板料厚度与晶粒尺寸之比t/d、晶粒尺寸d对材料力学性能的影响,以及板料厚度t、晶粒尺寸d对材料各向异性的影响。微拉伸实验结果表明随着t/d的增大或者d的减小,材料的抗拉强度和延伸性能相应提高,随着板料厚度t的增大或者经退火热处理后所得晶粒尺寸d的减小,材料的厚向异性系数随之增大,经退火热处理后材料的厚向异性均大于未经热处理的原始态材料的厚向异性。     

微成形工艺设备及微型工厂的发展

介绍微塑成形相关工艺研究以及成形用机器设备的发展概况,在此基础上提出微型工厂(微型制造系统).指出其研究进展,以及发展中存在的微型化设备的精度和缩减程度等关键问题.     

基于管制语音识别的场监系统离港航空器自动标识

该文分析了场监系统中离港航班自动标识的实现方法。通过对语音识别技术的应用,根据场面监视系统的功能需求,对其软件进行改进,从而实现了系统对管制语音指令的识别和对离港航空器的自动相关。     

基于并行工程的锻造产品开发组织与管理

分析了现行锻造产品开发中的组织与管理弊端 ,建立了基于并行工程的锻造产品开发过程 ,阐述了锻造产品并行开发过程中的数据、过程、人员的组织与管理技术。     

基于CAE的注射模型腔尺寸补偿计算

提出了一种基于模拟的注射模型腔尺寸补偿计算方法。通过对塑件的结构进行功能分析,构造塑件的几何特征模型。并以Moldflow为CAE平台,对塑件进行收缩和翘曲模拟。依据采集的模拟数据进行分析,得出注射模的型腔尺寸补偿方案,用于指导型腔尺寸的修整。提高了塑件的尺寸精度和形位精度,改善了型腔几何模型与塑件设计模型之间的关系,提高了塑件的质量。     

齿轮选材及热处理工艺智能专家系统

分析了专家系统和人工神经网络各自的特征和优缺点及其在选材和热处理方面的应用，将人工神经网络技术引入齿轮选材和热处理专家系统，建立了两级BP网络模型，在很大程度上克服了传统专家系统的缺陷．本系统包含有大量的齿轮选材和热处理资料。