中压配电网线损的负荷曲线计算方法研究

我国中压配电网的线损计算面临着算法繁琐、准确性不足的问题,原因在于目前的线损算法的需求数据和采集数据匹配程度较低。针对此现象,提出了基于负荷曲线的线损计算方法,首先根据实际用电数据建立负荷曲线模型,计算出日负荷标幺值、日负荷有功功率、日负荷无功功率,再使用前推回代法精确计算日线损值和线损率,最后根据江苏省某市某供电企业的实际配电线路进行算例分析,验证了该计算方法的有效性。     

异形气雾罐的数值模拟与试验研究

异形金属气雾罐成形中,会产生壁厚减薄严重及皱折破裂等成形缺陷。采用数值模拟的方法,对气压胀形的工艺参数进行优化处理,可以降低胀形区应力,减小壁厚减薄率和改善壁厚分布状况,数值模拟结果与试验验证结果吻合较好,研究结果对工艺优化和过程控制具有实用价值。     

异形金属罐气压胀形过程仿真研究

使用钣金成形专用软件模拟异形金属罐气压胀形过程,分析金属流动、壁厚变化、应力和应变分布的规律。研究结果为异形金属罐气压胀形过程控制和进行工艺优化提供了可靠的实用信息。     

基于电磁环网频率稳控的仿真控制策略探究

为探究电磁环网短期无法解环的特性问题,以贵州某区域电网为仿真对象,提出借助柔性直流输电系统注入短路电流的方法,以达到独立解耦和提高电磁环网频率稳控的目的。重点研究故障后系统有功失衡计算、柔性直流控制系统和柔性直流保护系统,并以此构建仿真控制模型。仿真结果表明所提稳控方法可帮助柔性直流在电磁环网中处于稳定状态,具有科学性与可行性,可为相关人员或单位提供参考帮助。     

异形气雾罐气压胀形工艺参数的探讨

用气压胀形的方法成形异形气雾罐是一种先进的塑性加工技术,采用数值模拟的方法,针对异形气雾罐气压胀形工艺进行了系统研究,获得一些有利于成形的工艺参数和成型规律,研究结果对工艺优化和过程控制具有一定的实用价值。     

基于精准切负荷的电网终端响应控制方法研究

为探究电网终端用户响应控制对精准切负荷下电网稳定的影响,解决负荷过切率波动过高和低负荷过切率问题,提出基于电网终端响应颗粒度的控制模型。该模型以电网终端下的用电用户为对象,从用户响应负荷粒度大小为着手点,利用电网终端需求降低待切终端的负荷粒度,通过算例分析和对比进行验证。结果表明,该方法能有效降低电网终端切负荷的频率波动与低负荷过切率,具有较高的实用性与可行性。     

摆动参数对铝合金电弧增材制造薄壁成形形貌及尺寸的影响

电弧增材制造成形普遍存在结构件的形貌误差较大和精度控制难的问题,针对摆动钨极惰性气体保护焊(Weaving-gas tungsten arc welding, W-GTAW)热源铝合金增材制造过程,研究了不同摆动角度及摆动左右停止时间条件下增材制造薄壁的尺寸和成形形貌特点。对比常规GTAW电弧增材制造,W-GTAW薄壁成形件可以获得更小的基板熔透量,并且摆动速度和摆动左右停止时间越小,薄壁高度越高,当摆动速度为3.0×10^-2 rad/s、摆动左右停止时间为0.15 s时,薄壁熔覆高度为15.91 mm,仅次于常规GTAW薄壁成形件;对于薄壁壁厚,在电弧摆动左右停止时间为0.25 s条件下的W-GTAW成形件壁厚为13.83 mm,相较于常规GTAW壁厚增加了2.67 mm,并且此条件下基板两端翘起角度仅为0.2°;对比常规GTAW增材制造技术,W-GTAW得到了最大精度为0.92的薄壁,而在试验条件下,适当增大摆动角度和摆动左右停止时间,薄壁尺寸精度可以得到进一步提升。     

两种材料对异型气雾罐胀形的影响

为提高异型金属气雾罐气压胀形的成形质量,减少壁厚减薄严重及皱折破裂等成形缺陷,采用数值模拟方法,对比分析T3镀锡钢和3A21铝两种材料对异型气雾罐气压胀形的影响,研究结果为合理选用罐坯材料提供依据。     

不同麦冬添加量对发酵红枣汁品质的影响

结合红枣高营养价值与麦冬的高保健价值的优点,利用酵母菌制备发酵红枣汁,探究不同麦冬添加量（0、2%、4%、6%、8%、10%、15%、20%）对发酵红枣汁色泽、滋味、风味等指标的影响,并对结果进行主成分分析（PCA）及聚类分析（CA）。结果表明,麦冬添加量对发酵红枣汁品质影响显著（P＜0.05）。与未添加麦冬对照相比,麦冬添加量在2%～20%时,红绿值（a*值）均随之上升,麦冬添加对黄蓝值（b*值）影响显著（P＜0.05）,麦冬添加量2%～10%时趋向红-黄色;麦冬添加量为6%时明亮度（L*值）最大。麦冬添加量在2%～20%时,可以明显提升红枣汁的鲜味、丰度;苦味值降低;可以有效减少异味。综上,麦冬最适添加量为10%,该条件下发酵红枣汁色泽、风味良好。     

镀锡钢薄壁罐胀形壁厚变化分析

为了提高薄壁罐气压胀形的成形质量,减少壁厚严重减薄而产生皱折、破裂等成形缺陷,使用钣金成形专用软件模拟薄壁罐气压胀形过程。分析了成形3个阶段金属流动情况、壁厚变化、应力和应变分布规律以及罐坯成形极限,中间阶段对胀形结果影响明显,壁厚减薄、应力和应变的最大值发生在胀形的最大变形区。试验验证与模拟分析吻合。