低速非达西双渗油藏DST段塞流测试渗流模型及应用

本文在分析了实际低速非达西双渗油藏DST段塞流测试非自喷井渗流规律的基础上，导出了其有效井径数学模型，利用Laplace变换及特殊物理方程理论，导出了该模型的拉氏空间解析解，利用Stehfest数值算法进行数值反演，得出了实空间解，并绘制了无因次样板曲线。结果表明：启动压力梯度、层问储容比、地层系数比的变化对段塞流试井解释结果有较大的影响。当窜流系数比较大时，在晚期段曲线几乎相交于同一条曲线；但是当窜流系数比较小时，层间储容比、地层系数之比对于压力曲线的后期段有较大的影响，曲线后期段上翘。采用本模型绘制的样板曲线，能较大程度上提高拟合精度，可有效运用于现场DST段塞流试井分析。     

新型挠性抗回旋PDC钻头研究

回旋是导致PDC钻头失效的主要原因, 在研究国内外抗回旋技术的基础上, 基于挠性钻头的创新思想, 设计了新型挠性抗回旋PDC钻头。该型PDC钻头由于上、下弹性环的弹性作用, 使得公、母接头之间可以倾斜一定角度转动, 井底钻具组合的倾斜不会影响钻头体, 钻头体轴线仍保持与井眼轴线重合, 不偏斜, 不与井壁接触, 从而避免回旋的产生。对挠性抗回旋PDC钻头和常规PDC钻头的运动学分析证明, 挠性抗回旋PDC钻头的抗回旋性能优良, 其工作寿命大大长于常规PDC钻头。     

基于CAN总线的海洋平台设备状态检测系统

针对海洋平台设备对自动化、数字化、智能化和信息化要求的不断提高以及其状态监测与控制系统分散等现状,采用集成控制的方法,设计了以PC机和单片机为控制核心的基于CAN总线控制的海洋平台设备状态检测系统,CAN智能测控节点可实时采集检测信号,经CAN-R232转换上传管理层。基于VC的监控界面可实时对数据进行分析、绘图、保存和打印处理等。现场应用表明,该系统运行比较稳定,收到了预期的效果。应用该系统来实现对海洋平台设备状态检测的自动化控制是可行的。     

PDC钻头钻进过程的动态仿真

计算机软件模拟试验可对各种形式的PDC钻头在不同的岩层条件和钻井参数下进行试验。将井架、钻柱和钻头作为一个系统,建立了PDC钻头动力学模型,包括纵向振动、横向振动、扭转振动以及钻头与井壁碰撞模型。通过面向对象的编程方法,在Visual C6.0的环境下将模型实现为计算机软件。实例证明,仿真软件计算结果与PDC钻头实际工况吻合。利用该软件可在不同岩石性质和钻井参数下,对PDC钻头进行仿真,研究各种设计方案在钻进过程中的工作性能,进行分析对比,优选出较好的设计方案。     

油管室内检测系统设计及应用

针对现有满磁检测设备在检测不同规格油管时需要更换探头的现象,提出油管室内多规格探头悬挂自动识别油管规格,同规格探头吸合进行自动检测方案．并对主机架探头位置设计、安装及自动控制等问题进行讨论,有效地解决了频繁更换探头的问题,在工业生产中取得了很好的应用效果。     

连续管在线检测装置研究与应用

针对在役连续管缺乏简便而有效检测手段的问题,研制出直接安装在连续管作业机上的连续管在线检测装置。该装置的安装位置位于滚筒与注入头之间,并与压管盒相连。考虑到设备安装、拆卸的方便性和安全性,检测装置尽可能制作轻便,并采用两瓣铰接式结构。现场应用情况表明,连续管在线检测装置现场应用10余次,累计检测连续管约4万m,具有灵敏度高、性能可靠和安装方便等优点,可以满足现场连续管缺陷检测的需求。     

新型剖分式现场油管缺陷检测装置

目前油田在用的油管缺陷检测装置主要存在井口磁化总成安装困难、不具有井口自密封功能和检测信号不稳定等问题,为此开发了一种新型剖分式现场油管缺陷检测装置。该检测装置在油管起下井作业时进行在线检测,不受水、油污和结蜡等的影响,对环境无污染,同时检测装置安装时只需要将井口装置打开,抱合在油管上即可。在声音自动判废信号处理总成中增加了小波滤波装置,更好地消除了震荡等干扰信号。应用该装置现场检测73 mm油管500根,其中轴向沟槽类缺陷油管124根,占检测油管总数的24.8%;孔洞类缺陷油管32根,占检测油管总数的6.4%。最后指出该检测装置可有效防范井下险情,为油田安全生产提供技术保障。     

导磁构件单一超强磁化漏磁检测方法研究

将传统的检测方法进行简化与统一,研究了导磁构件单一超强磁化漏磁检测方法.该方法采用单一穿过式磁化线圈对导磁构件进行局部单一轴向超强磁化,激发出其纵、横向伤的泄漏磁场并利用磁敏元件阵列加以拾取,实现纵、横向伤的全面检测;再通过信号求和比较法进行纵、横向伤检出信号区分,并对其进行信号幅值补偿,实现同损伤当量的纵、横向伤等信号幅值与灵敏度的统一判断.试验证明,该方法可实现高速、高效探伤,并能对自身难以旋转的导磁构件进行全面检测,也能适应纵向焊缝的检测.