用钢球定位的精密外圆磨削

磨削圆柱形工件时,以往都用圆顶尖从两端裝夹工件,进行磨削。由于受顶尖及工件中心孔形状误差或定位误差的影响,工件圆度低。虽然将顶尖从圆形改为球形可避免定位误差,但工件中的孔形状误差所造成的影响不能消除。因此为得到圆度较高的磨削面,必须对中心孔进行磨削或研磨加工,但成本高又费     

基于非均匀循环编码的分组修复码构造

考虑到实际分布式存储系统中节点故障情况的多样性,该文提出一种基于非均匀循环编码的分组修复码(GRC-NCC),使高故障率节点得到更有效的保护.具体地,根据节点故障率对存储节点进行非均匀分组,将数据块依次存入长度递增的节点分组,再使用跨条带循环编码的思路生成组编码块和全局校验块.性能分析以及实验仿真表明,GRC-NCC虽...     

TLP井口倾斜条件下锥形应力节可靠性评估

为了研究不同随机变量对锥形应力节强度可靠性的影响程度,提出了基于Kriging模型的可靠度计算方法,以深水张力腿平台立管系统中锥形应力节在实际作业工况下的响应为基础,考虑环境因素、作业因素及结构因素的随机性,以海流、张力比、材料及尺寸参数作为随机变量,建立了不同井口倾斜角度下锥形应力节的极限状态方程,分析了井口倾斜角度与锥形应力节强度及可靠性之间的关系。分析结果表明:随着井口倾斜角度的不断增大,结构应力最大值不断增大,但均未超出材料的屈服强度;随着井口倾斜角度的增大,结构失效概率不断增大,在作业过程中应控制井口的倾斜角度;在不考虑环境和作业因素随机性的情况下进行锥形应力节可靠度评估会造成失效概率明显降低,环境因素对可靠性结果的影响相对更大。研究结果可为TLP特殊钻完井作业装备的设计和安全作业提供技术支持和保障。     

钛合金的切削加工

<正> 钛合金种类繁多,本文主要研究Ti—6Al—4V(飞机材料)和Ti—5Al—2.5Sn(宇宙飞船材料)的切削加工问题。钛合金的物理性质如表1所示,其密度约为碳钢S45C 的1/2。但导热性仅为1/5～1/6。故在切削加工时,切削热不易扩散,致使高速切削时,刀具寿命极短,不能提高加工效率。此外,已加工表面由于受到切削温度增高的影响,其加工变质层增大,这种加工表面质量低劣的材料就不适用于做飞机零件。     

纯铜铸件减压、加压铸造法

日本科学技术研究所和三共合金铸造所,在大阪大学工程系的协助下,研制成一种纯铜铸件的减压、加压铸造法,能使纯铜铸件的电导率达到75～95％,比通常的纯铜铸件提高50％以上。所谓减压、加压铸造法,是把溶液浇注于铸型时,进行减压,浇     

深水水下井口完井作业窗口分析

完井作业窗口是进行完井作业的各种极限环境条件,对于指导深水海底井口完井作业具有重要意义,根据完井作业模式可分为下钻刮管窗口、完井管串下放窗口和极限连接窗口等。完井作业时,隔水管强度、井口与导管强度、井口倾斜角度、完井工具的通过性以及挠性接头的转角等都是限制完井作业的重要因素。通过建立张紧器–隔水管柱–井口及导管和土壤的耦合模型,研究并量化影响深水海底井口完井作业最重要的限制条件隔水管上、下挠性接头转角,并结合其他限制条件形成海底井口完井作业的作业窗口确定方法。对南海某探井进行了实例计算,明确了该井完井作业各种模式所允许的极限环境条件,为深水油气田开发的完井作业提供参考。     

深水油气水下井口系统疲劳损伤影响因素

深水油气水下井口系统作为作业的安全屏障，长期承受由环境载荷引起的周期性疲劳载荷而产生疲劳，一旦井口发生疲劳失效将导致井喷等重大事故。通过系统总结水下井口系统疲劳损伤影响因素，定性、定量分析各种因素对水下井口疲劳损伤影响，初步探究水下井口疲劳损伤诱因的影响机理。影响水下井口系统疲劳损伤因素可分水下井口系统承受外部载荷和自身疲劳抗力，前者包括环境载荷、土壤载荷、作业环境和装备等因素，主要通过改变传递到井口系统动载荷和导管、套管承受弯矩载荷改变井口疲劳损伤；后者包括井口类型选择、井口设计和导管、套管选择等因素，主要通过改变导管、套管载荷分配和承受弯矩载荷能力以及井口系统承受动载荷能力对井口疲劳损伤产生影响。其中，环境载荷、防喷器尺寸重量、井口类型以及焊接质量和位置等是影响井口疲劳损伤的关键因素。     

陶瓷刀具

本文主要介绍Al_2O_3基陶瓷刀具和Al_2O_3—TiC基陶瓷刀具的特性及应用实例,并对近年来开始受到重视的氧化锆(ZrO_2)基刀具、氮化硅(Si_3N_4)基刀具的特性也作了介绍。     

陶瓷的切削加工

<正> 1、氧化铝的切削为了解陶瓷切削的基本特点,对硬质氧化铝进行了切削。图1是用各种烧结金刚石车削威氏硬度2100～2300硬质氧化铝的结果。聚晶金刚石DA150及烧结金刚石A均为5～10μ粒度的烧结体,主要用于切削有色金属。聚晶金刚石DA100比其他烧结金刚石耐磨性好,更能切削陶瓷。     

毛刺引起的边界磨损增大及抑制措施

毛刺是切削过程中产生的现象,本文通过切削试验,指出毛刺是产生边界磨损的重要原因,并提出了一些控制毛刺的具体措施。