催化裂化油浆作为针状焦原料的应用性分析

针对催化裂化油浆的高值化应用出路,评价了中国石油化工股份有限公司（中国石化）40套催化裂化装置的油浆性质,分析了硫含量、氮含量、灰分、胶质含量、沥青质含量和芳烃含量及这些性质对针状焦生产的影响,提出了适合生产针状焦的理想原料性质。中国石化适合生产针状焦的催化裂化油浆原料超过2.0 Mt/a。     

“Claus＋SSR”技术在硫磺装置上的应用

九江分公司Ⅲ套硫磺装置采用中石化自主开发的“Claus＋SSR”硫磺回收技术,装置开工初期负荷只有设计的50％,目前装置已连续正常运行两年半,硫磺收率99．95％以上、排放烟气S02浓度95mg／m^3、装置能耗2819．39MJ／t（1kg EO=41．868MJ）,达到了装置设计水平,完全满足《大气污染物综合排放标准》GB16297—1996烟气SO2浓度≯960mg／m^3的要求。该技术具有操作简单、能耗物耗较低的特点,是一种成熟可靠的硫回收工艺技术。     

工业液化石油气标准解读

随着液化石油气深加工产业的蓬勃发展,市场对液化石油气原料提出了分级采购和使用的要求。而现有标准没有对液化石油气具体组成提出明确要求,难于满足深加工装置对于原料的需求,也无法进行细分产品、细分市场,实现差异化销售。2013年1月1日中国石化液化气业务整合以来,中国石化及时制定、发布实施了Q/SH PRD 0673-2015《工业液化石油气》。文章对该标准的制定情况及其主要技术指标作了阐释,以利于在工业液化石油气推广应用工作中对标准全面理解和贯彻实施。     

脱油沥青提黏技术方案的研究

公司重油加工采用"溶剂脱沥青-沥青制氨-催化裂化"组合工艺。为了进一步降低化肥生产成本,化肥原料需要进一步劣质化,有必要对溶脱装置脱油沥青进行提黏,提黏试验以"利用现有设备,不做大动改"为原则。以黏度≤100 mm~2/s(254℃时,高压进料泵设计黏度)为主控指标,兼顾脱沥青油收率≤60%。为此,需优化脱油沥青提黏技术方案,实现脱沥青油高收率,且胶质、沥青质含量尽可能少。通过对管输减压渣油混合碳四溶剂脱沥青试验的研究,提出脱沥青油进行深拔的技术方案,选择利用两段脱沥青抽提流程工艺中10%左右的胶质由原来调和脱油沥青的黏度改为直接作为脱沥青油组分。采用该方案装置动改少,操作不需做大的调整,脱沥青油收率就可达60%,且脱沥青油质量好。     

炼油装置低温热回收大小系统的综合应用

针对中国石化九江分公司炼油装置低温热系统的低温热利用有限、而气分装置和重油罐区的维温还在使用1.0MPa蒸汽的现状,通过合理匹配热源、热阱,按照温度对口、梯级利用的原则,科学地建立了低温热回收大小系统,其中大系统是在现有的两套低温热水系统的基础上合并,先后经过多次分合,最后进入储水罐,经泵送入热源装置取热;小系统是焦化装置供原油罐区的低温热系统。低温热回收大小系统的投用是在各炼油装置充分开展节能降耗的基础上进行的,投用后炼油综合能耗在已下降的基础上又降低了125.47 MJ/t,节能效果较好。