100t/d双循环流化床粉煤气化技术的探讨

现有的输运床气化技术适合低阶煤种,对于国内储量更大的中、高阶煤种,存在碳转化率低、合成气中甲烷含量较高并且有微量的焦油产生的缺点难以解决。双流化床超大型粉煤气化技术是一种粉煤气化新工艺,是在循环流化床的基础上增加了焦油裂解反应器,将第一、第二反应器高效耦合,实现了在2个温度场、2个流化场,实现了现有循环流化床焦油及甲烷的热解,增加了循环流化床的循环倍率,增加了反应时间,实现了残碳的进一步转化,从而提高碳的转化率。100 t/d双循环流化床可以使煤的转化率高达98%,有效气含量突破78%。     

固定床催化剂评价单元应用研究

现在国内的加氢裂化装置种类比较多,有固定床、沸腾床及现在比较高效的悬浮床。伴随着全国的加氢裂化装置的运行,得到的产物是巨大的,开发出高效的催化剂把这些产物进行精致,将具有广阔的市场前景。固定床催化剂评价单元就是评价和检测加氢精制和加氢裂化催化剂的性能,为研究开发高效的催化剂做数据和理论铺垫。     

中低温煤焦油悬浮床加氢裂化反应参数研究

以含固煤焦油为原料,采用150 kg/d悬浮床加氢裂化中试装置进行实验,在在22 MPa条件下考察了反应温度、空速对中低温煤焦油转化率、沥青质转化率、气体产率等产物指标的影响.结果表明:在反应空速0.5 kg/(h·L)、反应温度455℃时,气体产率为6.68％,沥青质转化率为85.64％,总转化率95.94％;而在空速0.5 kg/(h·L)、反应温度445℃时,反应整体转化率92.35％,气体产率5.88％,沥青质转化率为44.14％.     

不同条件下高硫减渣加氢裂化对比性实验

高硫减渣通过悬浮床加氢裂化装置进行加氢裂化实验研究,文中重点就高硫减渣在不同温度、压力条件下进行对比性实验研究.研究表明随着温度的升高,热裂化反应不断加剧,C1～C4低碳烃的产率相应提高,加氢裂化反应也有一定程度的提高,氢耗也有一定程度的提高;相同温度下提高反应压力有利用加氢裂化反应的发生,进而促进>525℃渣油组分转化率、液收及脱硫率的提高,抑制了C1～C4低碳烃的生成.     

FCC油浆与煤共炼在悬浮床技术中的应用研究

FCC油浆与煤共炼就是浓度大约为35％～50％,煤粒径为200目以内的煤与重油(常减压渣油、催化油浆、煤焦油等)按一定的比例均匀混合,在15～22 MPa压力和450～470℃高温和氢环境的条件下,加入催化剂,同时加氢裂解制备轻、中质油及少量烯烃、气体的主要工艺方法.悬浮床加氢裂化技术中试试验结果表明FCC油浆与煤共炼煤的转化率在77％以上,液体收率在72％以上,氢耗在8％以下,装置运行稳定.     

输运床粉煤气化中试装置断煤现象原因分析及预防措施

输运床粉煤气化中试装置给煤系统采用流化进料器,干法粉煤进料,粉煤被高压气体输送至气化炉,在第2次试验过程中发现给煤系统出现断煤现象。通过对断煤现象的运行数据分析,得出:粉煤粒径过细和粉煤给料仓松动气带水均可能会影响正常给煤;粉煤流量在1. 6t/h运行工况下,输煤气速低于6. 09 m/s(显示值低于4. 3 m/s)会导致给煤系统出现断煤,从而直接影响对整个气化炉反应区的控制,影响系统的稳定、安全运行。