精密锻造设备研究现状及发展趋势

发展精密锻造设备是实现我国制造业转型升级的必由之路。介绍了液压机等温模锻、螺旋压力机精锻、多向锻造、旋压成形等精密成形先进工艺,以及国内外相关设备的特点。通过分析先进成形工艺的发展方向,比较国内外设备的现状,对精密锻造设备向智能化、柔性化、多功能、大型化发展的趋势进行了展望。     

基于本体元模型的锻造知识管理系统建模与工艺推理

知识管理系统的首要问题是知识建模,知识模型直接影响着整个系统知识的获取、共享、重用和推理。文章运用领域本体思想对锻造知识进行分类、总结,提出一种基于本体元模型驱动的锻造知识管理模型,初步构建了锻造知识领域本体,采用框架概念图表示锻造知识。文章还结合锻造工艺知识,给出了本体元模型驱动和概念图框架知识表示模型在锻造知识管理中的具体应用,并提出一种适合于本体元模型的推理方法,并将该方法用于锻造工艺知识推理。本体元模型驱动的知识库构建方法在组织锻造知识时,具有构建速度快、良好的互操作和知识共享等优点。     

铝合金板材胀形极限的数值模拟研究

应用韧性断裂准则与有限元数值模拟相结合的方法预测了铝合金板料的胀形极限.将有限元模拟获得板材的应力、应变值代入考虑应力三轴度的Oyane韧性断裂准则进行断裂判断,预测出初始断裂点.准则中的材料常数通过单向拉伸和平面拉伸试验确定.计算了三种铝合金板的半球形凸模胀形极限,计算结果表明,应用Oyane韧性断裂准则能有效地预测铝合金板材的胀形极限.     

中频压缩弯管成形研究

在系统分析中频压缩弯管变形机理的基础上，推导出弯管最大壁厚减薄率、最小相对弯曲半径的计算公式，并提出减小壁厚减薄率、减小相对弯曲半径的主要途径。     

液压缸通用有限元分析软件设计

本文利用有限元方法和Ａｕｔｏ－ＣＡＤ技术，采用自动划分单元网格方法和变带宽存贮技术，设计了一个适用于微机，操作简单，自动化程度高的液压缸通用有限元分析软件，为有限元技术在液压实际设计工作中的广泛应用提供了一个有力工具。     

咬缝成型机设计

运用板料滚压成形原理,设计研制了通用的咬缝成型机。该机结构简单,移动方便,易于调节,便于操作,有较高的生产能力。     

开式曲柄压力机机身优化设计

曲柄压力机开式机身传统设计中强度是按细长梁进行计算的,与实测数据出入较大。本文按曲杆计算机身强度,计算结果与实测和有限元件计算结果基本相符,而计算量却比有限元计算大大减少。用此算法对开式压力机机身主截面结构进行优化设计,得到了既能减小主截面面积、节省金属材料,又能提高压力机强度和刚度的设计方案。     

无铅焊料十温区回流焊过程的仿真研究

通过对回流焊接工艺参数传输带速度、各个炉区温度设定和焊膏熔化温度曲线的关系研究,建立了大尺寸PCB组件传热过程的数学模型。基于ANSYS平台,模拟了无铅焊料PCB组件在十温区回流焊接过程中的温度场,从而确定了合适的焊接参数。     

基于正交试验的钛合金盒形件液压成形工艺优化

基于Dynaform软件平台,建立了TC2钛合金盒形件液压成形的三维有限元模型.以液压力、压边力、凸模圆角为因子,成形深度、最小壁厚以及最大增厚率为评价指标,设计了3因素5水平的正交试验方案.通过极差分析,确定了各因素影响评价指标的主次顺序,并运用综合平衡法和方差分析,获得了优选的因素水平组合.     

基于支持向量回归的叶片挤压出料温度预测研究

目的 针对传统叶片精锻过程中存在的质量波动较大的问题,提出一种预测传统叶片精锻质量的方法。方法 以GH4169转子叶片精锻的挤压工序为研究对象,以叶片精锻挤压过程中的160组模拟结果为数据集(以其中的120组数据为训练集、其余40组数据为测试集),对截面点的出料温度进行预测。首先利用特定的数据预处理手段及特征工程提升模型的预测精度及泛化能力,建立SVR预测模型,然后基于网格搜索算法和粒子群优化算法(GS–PSO)对预测模型中参数C和γ进行调节,得到优化后的模型,最后将测试数据集带入优化后的模型中,将预测值与真实值进行对比。结果 单一的SVR模型预测效果不佳,利用GS–PSO算法优化后,模型自适应度由0.007 8左右降到0.005 2左右,模型收敛快且优化效果显著。30颗粒子迭代50次的最终优化结果为:C=425.432 8,γ=1.883 2,模型优化后的预测值与实际值之间拟合度较好,每组数据的预测误差都远小于10%。结论 经GS–PSO优化的出料温度SVR预测模型在测试集中有较好的预测效果,满足行业数据预测要求的一般标准,对传统叶片精锻过程指标预测具有较好的参考意义。