适用于脱漆剂体系中双氧水的稳定剂研究

通过添加不同类型的H2O2稳定剂,可以降低其在脱漆剂中的分解速率.根据对不同种类稳定剂进行实验,得出采用吸附型稳定剂与螯合型稳定剂复配,对H2O2的稳定效果较好.当复配稳定剂的组成为硅酸钠和磷酸钠,且两者配比为7:3～9:1时,对H2O2的稳定效果最佳.     

硫硼酸阳极化工艺研究

从原理上分析了铝及铝合金硫硼酸阳极化的机理，对阳极化过程进行相关探索，该工艺氧化膜耐蚀性比硫酸阳极化、铬酸阳极化好，同时还具有对环境污染小，节约能源等优点。     

铝合金筒段化学铣切工艺研究

对2219铝合金筒段的化学铣切工艺进行了研究,以确定化学铣切工艺的最佳配方和工艺控制要点.对NaOH、Na2S、三乙醇胺(TEA)和溶解Al正交试验的结果进行了验证性试验,确定了对化学铣切表面粗糙度的影响程度依次为:Na2S、溶解Al、TEA、NaOH,化学铣切溶液的最佳配方为:75～150 g/L NaOH, 6～15 g/L Na2S, 38.5～42.0 g/L TEA,溶解Al 32.5～120.0 g/L.按该配方对2219铝合金筒段进行化学铣切,可达到最佳效果:表面粗糙度1.2～1.4 μm、化学铣切壁厚公差≤0.12 mm、化学铣切轮廓线线偏离≤0.75 mm.     

Fe~(3+)水解及其对304不锈钢点蚀行为的影响

采用动电位极化曲线、电化学阻抗谱、腐蚀形貌分析等方法研究了不同含量Fe~(3+)溶液水解对304不锈钢点蚀行为的影响,并从动力学角度分析了蚀孔生长的过程。结果表明:随Fe~(3+)含量的升高,水解产生的H~+含量升高,使自腐蚀电流密度升高,而溶解氧去极化作用减弱,使得自腐蚀电位负移;由于氢去极化作用,电荷转移电阻逐渐减小,腐蚀速率加快;当Fe~(3+)浓度达到3.0mol/L时,自腐蚀电流密度趋于平稳,金属离子的扩散控制了蚀孔生长,亚稳蚀孔向稳态蚀孔转变存在一个临界电流密度。     

TC1钛合金的腐蚀加工及其对基体性能影响

探讨了TC1钛合金腐蚀加工速度和质量的影响因素,测试了腐蚀加工后TC1钛合金的力学性能。氢氟酸浓度增加,加工速度提高;硝酸浓度较低时,腐蚀溶解占主导地位,浓度较高时,钝化起主要作用,当硝酸与氢氟酸的体积比为2时加工速度达到最大值;钛合金腐蚀加工速率与温度基本呈线性关系,加工时温度控制范围为28~30℃。复配添加剂可降低界面张力,它们的协同效应能够提高过渡区圆角质量、表面光亮度和腐蚀均匀性。腐蚀加工对TC1钛合金拉伸性能影响较小。腐蚀加工后的疲劳性能优于机械加工后的疲劳性能,其疲劳裂纹起源于加工面R圆角根部区域。     

过氧化氢水溶液中金属缓蚀剂的试验研究

为降低飞机金属材料在酸性去漆剂中的腐蚀,本文以去漆剂中所用的过氧化氢水溶液体系为研究介质,以20钢、2024．T3铝合金、AIL4130硬铝合金和TCA钛合金等材料为研究对象,通过腐蚀失重法、塔菲尔曲线测试,筛选出对飞机常用金属材料缓蚀效果较好的复配缓蚀剂,即苯骈三氮唑、平平加、笨甲酸钠、多聚磷酸钠的优化组合,并得出20钢、2024-T3铝合金、AIL4130硬铝合金和TCA钛合金在pH为5．0的过氧化氢水溶液体系中的缓蚀效率分别为92．93％、55．56％、92．64％和98．35％。通过添加复配缓蚀剂,金属的腐蚀程度大大降低,符合飞机金属材料腐蚀允许量的相关标准。     

铝合金化学铣切疲劳性能

通过对2024-T3包铝和7075-T6包铝的化学铣切疲劳性能研究,以及对典型疲劳断口的微观形貌分析,确定目前的化学铣切工艺完全能满足民用飞机疲劳寿命的设计要求。化铣疲劳断裂通常发生在化铣圆角根部。     

50CrVA扭簧氢脆断裂失效分析

对50CrVA扭簧在装配后出现的断裂特征进行失效分析。结果表明，氢脆是导致扭簧断裂的主要原因，并提出控制措施。     

重力对304不锈钢点蚀行为的影响

采用恒电位极化法、电化学阻抗谱和三维视频显微镜研究了304不锈钢在3.5％ NaCl溶液中水平放置和垂直放置时的点蚀行为.结果表明,试样垂直放置比水平放置更易达到稳定点腐蚀,由于重力作用使垂直放置的蚀孔内腐蚀产物更易扩散到孔外,加速点蚀的诱发和亚稳态点蚀向稳态点蚀的转变.阻抗谱等效电路中元件参数的分析结果表明,垂直放置的试样表面局部腐蚀比水平放置的更严重.     

脱漆剂脱漆速度的主要影响因素分析

脱漆剂脱漆速度的快慢影响其使用推广,影响脱漆速度的因素既有脱漆剂本身,也有使用环境或基体材料等条件.讨论了脱漆剂的主要成分、工作温度以及经不同转化膜处理的金属基材等因素对脱漆剂脱漆速度的影响.结果表明,作为脱漆剂的主溶剂只有与带有羟基、胺基等活性官能团的溶剂复配使用,脱漆速度才能明显提高;加入促进剂可以提高脱漆速度,能够脱除一些强耐腐蚀性的漆膜;铝基氧化膜上的漆膜比铁基转化膜上的漆膜更容易脱除.本研究结果为脱漆剂的应用提供了依据.