新型热锻模用材DM钢的热处理工艺

通过对新型热锻模用材DM钢组织特征和力学性能的研究,确定了DM钢的最优热处理工艺。DM钢韧性最低的回火温度为600℃,当DM钢性能要求为高硬度时,1060℃淬火540℃两次回火,获得硬度50. 1 HRC;当性能要求为高韧性时,1030℃淬火620℃两次回火,获得冲击吸收能量196. 5 J。-196℃深冷处理后,细小的碳化物均匀分布以及少量的残留奥氏体出现在板条马氏体中,提高材料强度和韧性,阻碍裂纹的萌生和扩展。     

内外齿复合冷挤压成型实验研究

通过对轿车转向盘毂件内外齿进行的复合挤压实验研究 ,得到了新式复动式复合挤压模具结构 ,并确定了一种合理的成型工艺方案     

机械制造与自动化示范专业建设目标与思路

探讨了机械制造与自动化示范专业的建设目标,明确了强化专业的内涵建设的专业建设思路,实现了专业建设目标的清晰化、量化和可操作化。     

薄壁圆筒缩径成形数值模拟参数优化设计

采用薄壁圆筒缩径成形工艺生产汽车产品是一种新技术。与传统的旋压成形比较．可大大降低设备的投资．提高生产效率和产品质量．降低制造成本。薄壁圆筒缩径成形与薄壁管缩径比较,缩径时存在着口部起皱、顶盖弯曲失稳的缺陷,为了得到高质量的产品,缩径工艺方案设计要考虑材料性质、摩擦系数、缩径变形量、半模角等诸多因素。本文以轿车后弹簧座缩径成形为例,研究了上述参数对缩径工艺方案设计的影响。并采用有限元数值模拟方法进行工艺参数的优化设汁,得到了应用于实际的工艺方案。     

射孔弹壳冷挤压成形参数的理论研究

对射孔弹壳冷挤压采用两种成形工艺方案 ,进行了上限法解析和试验研究 ,选出反挤压—变薄拉深两次成形方案 ,并优化出成形参数。     

模具制造工艺学教学内容和模式改革的思路与实践

对高职模具制造工艺学课程在模具设计与制造专业建设中的作用进行了详尽的论述,并对目前课程的内容和教学模式存在的问题进行了认真的剖析,进而提出了课程内容和教学模式改革思路。     

热作模具钢DM的高温稳定性和热疲劳性能

研究了热作模具钢DM的高温稳定性和热疲劳性能。结果表明,DM钢在620℃热稳保温过程中马氏体板条内的薄片状M₃C型碳化物逐渐向条块状M₇C₃型碳化物转变,在板条的边界生成M₇C₃、M₂₃C₆型碳化物。DM钢的短循环周次热疲劳性能受控于位错重排和湮灭,长循环周次热疲劳性能受控于碳化物的粗化程度。DM钢中M₃C、M₇C₃、M₆C型碳化物的生成自由能分别为27765.5 J/mol、3841.5 J/mol、-7138.1 J/mol,表明在热稳保温与热疲劳试验过程中碳化物的演变机理一致,发生了M3C→M7C3→M6C类型演变。     

45钢表层渗铝性能分析

对45钢表面进行渗铝及退火处理,借助金相显微镜、能谱分析和硬度测量研究其性能变化,发现表面渗铝层退火处理前为径向生长的等轴晶,与基体有清晰分界;退火后,Fe原子扩散进入渗层,Al原子也向基体扩散,形成新的合金扩散层。退火前渗铝层硬度大于基体,退火后渗层硬度下降。     

圆管受轴压和充液内高压成形极限的理论解析

对管材的内高压成形过程进行理论解析,研究变形过程中材料的应力应变状态,从本质上揭示内高压成形工艺变形过程中的力学规律.研究了管材内高压成形提高成形极限的机理,给出了内高压成形时各应力状态在屈服椭圆上的分布,得出了管坯发生塑性变形时内压与轴向力之间的相互关系.最后,讨论了管材内高压成形过程中材料的变形路径在成形极限图上的范围和控制载荷匹配的基本原则.     

带有自动上下料装置的深孔杯形件冷挤压模具设计

分析了采用油压机和机械压力机进行冷挤压时带有自动上下料装置的模具设计上的区别。为了能提高效率 ,让油压机往复运动行程尽量缩短 ,模具结构中采用了增距放大机构并分析了实际应用中出现的误差 ,增加了可调结构 ,可完全实现快速自动上下料。