基于FPGA-DDS步进追频技术的超声电源设计

针对压电换能器谐振频率受焊接工具头发热的影响而产生漂移的问题,设计了一种以现场可编程门阵列(FPGA)为控制核心,并结合了直接数字式频率合成器(DDS)的步进追频超声电源。利用FPGA的并行运算方式实时处理电压及电流相位数据并对驱动频率做出实时反馈调节;利用DDS输出的高分辨频率对驱动频率实现精确的步进调节;FPGA的高速性及DDS的精确性避免了谐振相位失锁及频率超调的现象发生。实验结果表明,所设计的超声驱动电源能够在500μs内完成一次数据处理,频率跟踪精度可达2 Hz。该电源实现了在换能器阻抗及谐振频率不断随焊接工具头温度变化的情况下,仍能保证换能器以谐振频率工作。     

冷轧板退火过程中的粘结问题及解决措施

针对唐钢冷轧板在退火过程中易产生粘结缺陷问题,分析了其形成原因,结合实际生产情况,优化了冷轧工艺,同时根据冷硬卷相关技术参数,调整了退火工艺、组垛制度和吹氢工艺等,使粘结缺陷明显降低。     

暖气片头钢冲压性能提升

针对河钢唐钢暖气片头钢冲压开裂问题,利用金相显微镜、氧氮分析仪及拉伸试验机进行了原因分析。结果表明,C、N含量控制不合理及罩退时间短,导致组织粒度不均,且晶界处析出渗碳体,从而降低了钢的屈服强度和成形性能。通过严格控制暖气片头钢的C、N含量,优化退火工艺,产品组织更加均匀,冲压成形性能和塑性得以改善,冲压开裂率降为零,保障了客户的稳定使用。     

热冲压成形钢T1500HS重卷及退火工艺优化

介绍了热成形钢T1500HS的成分设计及工艺流程,指出了其在罩退、平整及重卷生产过程中存在的问题,并提出了相应的优化措施。通过调整平整工艺及焊接参数,钢卷的板形得到有效改善,生产速度由80 m/min以下提高到150 m/min,机时产量由1卷/h提高到1.5卷/h;通过优化罩退内圈焊接工艺,带头擦伤缺陷大大减少,废次降比例10%;通过执行相应规格的程度,产品力学性能有了较大改善,屈服强度降到了客户的要求值390～410 MPa。优化措施实施后,T1500HS钢质量有了较大提升,提高了市场竞争力。     

罩退钢板黑斑缺陷分析与措施

钢板罩退过程中出现黑斑缺陷。本文分析了黑斑的各种成因,提出了减少黑斑缺陷的措施,对提高退火钢板质量具有一定的指导意义。     

基于ABAQUS的多层铜铝超声金属焊接过程

针对叠片工艺软包电池极耳采用多层同种金属与单层异种金属超声焊接的过程，使用Abaqus/Explicit软件结合实际焊头振动数据，并考虑多层界面的摩擦系数变化规律，建立了二维多层铜铝超声波焊接有限元分析模型，分析超声波多层铜铝金属焊接行为。并与红外摄像仪测量的焊接温度和焊接界面截面金相对比。结果表明多层铜铝进行超声波焊接时，摩擦热与塑性变形热为超声波焊接过程中主要的热量来源，焊接塑性形变在达到一定状态会剧烈增加，多层铜铝异种金属焊接时，塑性形变主要发生与铜片接触的铝片，模拟结果与试验结果吻合较好，对叠片工艺软包电池的极耳焊接试验具有一定的指导意义。