600MPa抗震钢筋条带状异常组织的分析与控制

摘要：针对600MPa钢筋横截面心部附近出现明显的条带状异常组织,采用金相显微镜、SEM、EDS及维氏硬度方法对试样进行分析。结果表明：心部条带状异常组织为退化珠光体,该条带状组织主要由于冶炼工序的铸坯存在Mn元素偏析,并在后续轧制过程中形成的条状偏析带。针对上述情况,通过提高转炉出钢合金窄成分控制、采用高碱度大渣量、优化结晶器电磁搅拌参数、中间包低过热度及水口全程密封浇铸措施,有效改善了铸坯心部的元素偏析,避免了钢筋条带状异常组织的产生,提高了产品质量。     

400 MPa级縮微合金化抗震钢的控轧控冷工艺实践

在化学成分合理设计的基础上HRB400E钢(/%:0.21～0.25C,0.40～0.65Si,1.40～1.55Mn,≤0.040P,≤0.040S,0.015～0.025Nb,0.005～0.008N),研究了不同加热温度及控轧控冷温度对力学性能、金相组织和钢筋表面时效锈蚀的影响。提出了最佳的轧制温度参数:加热温度为1140～1170℃、开轧温度为1 040～1 060℃,精轧温度为1000～1030℃,终轧后的冷床温度是870～890℃。结果表明,铌微合金化HRB400E钢屈服强度450-475MPa,其析出物主要为粒径大小为300～600nm的Nb(C,N),分布在网状碳化物上、网状碳化物边缘以及晶界附近的晶粒内部。     

铌微合金化HRB400 E钢连铸坯中心裂纹的形成和控制

某厂尝试采用全水型连铸机生产铌微合金化HRB400E钢螺纹钢用铸坯。但连铸坯产生了贯穿性的中心裂纹。为此对有中心裂纹的连铸坯进行了宏观和微观分析。结果表明:连铸坯中心裂纹主要是由于在连铸过程中二次冷却传热控制不当和铸坯凝固前沿受到矫直力作用所致。据此,优化了钢的成分,即控制铌和锰的含量,优化了连铸工艺参数,如二冷水量及其分配比、中间包过热度及拉速等,结果有效消除了铸坯的中心裂纹,轧材无开裂现象,螺纹钢质量得到了明显的改善。     

加强深基坑施工及安全管理的措施

随着城市建设的发展，高层建筑如雨后春笋，在城市中不断涌现。这不仅给建筑施工技术带来新的挑战．也给建筑安全防护带来新的课程。建筑向纵深发展，就意味着“要挖地三尺”，这就要求基坑施工过程，要采取必要的防护措施，在施工过程中必须加强对基坑支护的管理，科学施工，才能达到社会效益与经济效益的最大化。下面从施工方案管理到现场监管等几个方面进行探讨．以期抛砖引玉．使基坑安拿管理跃上新台阶，实现安全管理的绩效。     

40Cr钢铸坯碳元素偏析控制措施及原因浅析

针对40Cr铸坯锭型偏析缺陷,利用碳硫分析法对不同连铸工艺条件下该钢种铸坯截面各处碳元素偏析值及偏析极差进行分析。结果表明:连铸拉速控制在0.7-0.75 m/min、过热度控制在15-25℃、比水量控制在0.25 L/kg、结晶器电磁搅拌参数控制在180 A、3 Hz(单向旋转)、末端电磁搅拌参数控制在400 A、8 Hz条件下,铸坯碳元素偏析极差可控制在0.05%以内。     

高强度螺纹钢铸坯表面裂纹原因分析及控制

对采用转炉-精炼-连铸(全水型连铸机)工艺路线生产出的高强度螺纹HRB600(E)钢铸坯角部横裂纹进行了研究。结果表明:HRB600(E)铸坯角部横裂纹形成于结晶器。研究认为采用弱冷方式、控制浇铸速度、选用合理保护渣、合理二冷分配比等方式可有效解决铸坯角部横裂纹。工艺优化后铸坯角部横裂纹基本消除,且轧材无翘皮、结疤等质量缺陷。     

含铌钢HRB400Nb 180 mm x 180 mm铸坯角部裂纹分析及改进工艺

通过对含铌钢HRB400Nb 180 mm×180 mm连铸坯产生的角部裂纹进行研究分析,结果表明,由于连铸冷却工艺、钢水氮含量和结晶器保护渣工艺控制不当易导致含铌钢铸坯角部沿晶开裂。通过工艺改进钢液氮含量由原（67～98）×10^-6降至（40～55）×10^-6,结晶器角部圆弧半径由8 mm调整为12 mm,结晶器冷却水量由150m³/h降至120m³/h,二冷比水量由1.35 L/kg降至1.1L/kg,二冷分配比由26:48:17:9调整为36:34:19:11,保护渣碱度由0.65调整为0.82、粘度由1.3 pa·s调整为0.69 pa·s、熔点由1260℃调整为1150℃等,有效解决了铸坯表面角部裂纹缺陷,保证了轧材的产品质量。     

40Cr钢承重连接杆开裂原因

在对经调质处理的40Cr钢承重连接杆进行精加工时，发现其外表面发生横向开裂。采用宏观观察、化学成分分析、气体分析、金相检验及硬度测试等方法分析了该连接杆开裂的原因。结果表明：该连接杆开裂的原因是热处理工艺不当，导致组织未被淬透；在零件内槽变形处的加工精度不足，产生了应力集中，导致弧形裂纹延伸至表面。采用调整淬火工艺参数、将冷却介质改为水基淬火液、优化工件车削精度、将过渡区域改为圆角等方法可以提高产品的合格率。