三通件的多向挤压成形数值模拟研究

传统工艺生产复杂带空腔零件大多采用铸造、焊接或机械加工等方法,材料浪费严重,且其力学性能不高.因此,我们提出了采用多向挤压方法来成形三通件等多孔零件.本文采用刚塑性模型对多向挤压成形过程进行了二维数值模拟研究,经过分析确定了可行的成形工艺方案,并详细论述了成形时金属的流动规律,最后讨论了成形三通件时变形工艺参数(温度、摩擦系数)对其挤压成形力的影响,指出挤压时在合理的温度范围内应尽量选择较高的挤压温度和良好的润滑条件.     

5A06铝合金温变形工艺对显微组织影响的研究

文中研究了温变形工艺中变形温度和变形程度对5A06铝合金显微组织的影响.结果表明：变形温度低于470℃、变形量在45%～50%范围时,随变形温度的升高,组织内第二相数量越少,基体晶粒越大;变形温度高于470℃时,发生再结晶.当变形温度控制在350℃,变形量小于70%时,随变形量增大,晶粒被细化,且第二相呈弥散分布;超过70%,也将发生再结晶.     

5A06铝合金变形工艺参数与显微组织关系实验研究

本文主要研究5A06铝合金热变形工艺对组织的影响。在350℃等温压缩时，随变形程度的增大其晶粒变得细小；但当变形程度达到70％左右时，会出现流线状组织，开始发生动态回复，此时力学性能较高；而后，随变形程度的增大，晶粒反而变大；变形程度达到80％时，出现条带状组织，其力学性能呈现各向异性。在变形程度相同（45％左右）的条件下，变形温度越高，晶粒越粗大。     

金属型重力铸造复杂铝合金壳体及模具设计

对某复杂铝合金壳体零件的结构进行分析,确定了采用金属型重力铸造工艺。首先进行了机开模的模具结构设计,进行实际验证后,发现该工艺存在厚大处易产生缩松、薄壁处易产生浇不足、远端易产生冷隔,且顶出和取件困难等问题,因此对铸造工艺进行了改进并对模具结构进行了优化设计,解决了部分问题。为彻底解决铸件缺陷的问题,改进方案设计手开模,铸件水平放置,保证顺序凝固,冒口设在侧面,同时对热节处设置补缩通道,并用覆膜砂芯代替抽芯,再次试制,可以得到外观良好,内在品质符合要求的产品。     

多向挤压成形三通件的数值模拟研究

用MSC/SuperForm软件对一种三通件的挤压成形过程进行了二维数值模拟研究,提出了三种不同的成形工艺方案,确定了其可行的成形工艺方案,并分析讨论了成形三通件时金属的流动规律.     

方形三通件多向加载过程金属流动研究

利用有限元分析软件MSC/Superform来模拟方形三通件的多向加载成形过程.通过分析等效应变图和金属流动速度矢量图,揭示了方形三通件金属流动的规律,为此类零件的工艺设计提供了有价值的参考依据.模拟结果表明,在整个多向加载过程中,金属的流动变化情况比较复杂.采用多向同时加载成形方形三通件是可行的,可节省工序.提高材料利用率.     

AZ31变形镁合金及其挤压工艺的研究现状

本文根据文献资料总结了AZ31变形镁合金的性能特点、高温流变应力方程及其挤压工艺的研究和应用现状，为进一步开展AZ31镁合金挤压工艺的研究，特别是计算机模拟提供了参考依据。