废镀锌板炼钢粉尘加压硫酸浸出试验研究

对废镀锌板炼钢粉尘加压硫酸浸出工艺进行了研究, 并与常压酸浸进行了对比。探讨了初始硫酸浓度、浸出时间、液固比、浸出温度对浸出率的影响。结果表明, 采用加压浸出技术可使常温弱酸下不溶的铁酸锌和难处理的硅酸锌高效浸出。在釜内压力0.6 MPa、浸出温度140 ℃、液固比6∶1、搅拌速度500 r/min、硫酸浓度120 g/L、浸出时间1.5 h条件下, 浸出矿浆无胶体形成、过滤性能良好, 锌、铁浸出率分别为98.35%和3.51%, 铅几乎全部进入渣相, 浸出液中硅含量仅为0.06 g/L, 实现了粉尘中锌与杂质的有效分离。     

铁矾法从富铟高铁硫化锌精矿加压浸出液中沉铟研究

研究利用黄钾铁矾法从富铟高铁加压浸出液中沉铟的影响因素,并与黄铵铁矾法沉铟做比较。结果表明,在相同条件下,黄钾铁矾法具有更大的沉铟能力,且所需要的时间为3 h,远少于黄铵铁矾法沉铟所需要的时间。黄钾铁矾法沉铟最佳工艺条件:pH=1.73~1.75,温度96~98℃,铁铟摩尔比大于200,反应时间3 h,添加晶种,晶种添加量为理论生成铁矾量的1.5倍时,黄钾铁矾法沉铟率高达97%以上,铁的沉淀率也达到98%左右,为后续电积Zn提供了合格的浸出液。     

碳酸钠体系硬质合金磨削废料碱融焙烧-水浸工艺研究

采用碳酸钠碱融焙烧-水浸工艺处理硬质合金磨削废料，系统考察了焙烧温度、碱用量、焙烧时间、水浸参数等工艺条件对WC转化效果的影响。在较优的碱融焙烧-水浸工艺条件下，WO3浸出率高达98%以上，磨削废料中钨组元能被高效一步转化为粗钨酸钠溶液；提高焙烧温度和碱用量均能有效提高WO3浸出率；通过调控粗钨酸钠溶液pH值为9～11，可降低溶液中Cu、Cr、SiO2 等杂质浓度。     

高硅氧化铅锌矿加压酸浸中锌的浸出动力学

探讨了高硅氧化铅锌矿加压酸浸中锌的浸出反应动力学。考察了温度、硫酸浓度、搅拌速度、压力对锌浸出的影响。结果表明:氧化铅锌矿加压酸浸过程遵循未反应核缩减模型,浸出过程属于固体膜层扩散控制,表观反应级数为1.09,在试验选取的温度范围内,浸出的扩散活化能14.3kJ/mol。     

铜阳极泥加压酸浸预处理脱铜富集贵金属

铜阳极泥是铜电解精炼中的一种副产品,是回收贵金属的重要原料。以空气代替氧气为加恪气体,系统悁究了铜阳极泥加恪酸浸预处理工艺。悁究的影响因素包括硫酸浓度、空气分恪、浸出温度、浸出时间和液固比等。结果表明,在最优工艺条件下,铜的浸出率高达98%;碲、硒、银的浸出率分别为49%、13%、1%。试验数据表明：铜阳极泥经过加恪酸浸预处理,几乎所有的铜和部分的碲,能有效的从贵金属中分离出来,使贵金属得以富集。机理悁究表明：充分利用阳极泥中水溶性铜离子的自催化氧化作用,能有效提高铜的溶解速度。     

氧压酸浸处理锌焙砂中浸渣的新工艺研究

锌焙砂一般采用中性-低酸-高酸三段浸出工序,该工艺在酸浸出中浸渣的过程中,铁也大量浸出进入到溶液中,加重了净化电积前除铁的负担。通过将传统锌湿法冶金工艺与氧压酸浸新工艺相结合,研究了氧压酸浸处理中浸渣的氧气压力、硫酸浓度、温度、浸出时间、粒度、液固比和分散剂等相关因素的影响。实验结果表明该工艺不仅提高了锌的浸出率（〉98％）,降低了铁的浸出率（〈50％）,缩短了生产周期,降低了生产成本,具有良好的经济效益;而且还具有环境友好和资源利用率高等优点,实现了简化工艺和节能减排的目的,为工业化生产提供了参考．     

氧压酸浸处理锌焙砂中浸渣的新工艺研究

锌焙砂一般采用中性-低酸-高酸三段浸出工序,该工艺在酸浸出中浸渣的过程中,铁也大量浸出进入到溶液中,加重了净化电积前除铁的负担。通过将传统锌湿法冶金工艺与氧压酸浸新工艺相结合,研究了氧压酸浸处理中浸渣的氧气压力、硫酸浓度、温度、浸出时间、粒度、液固比和分散剂等相关因素的影响。实验结果表明该工艺不仅提高了锌的浸出率（〉98％）,降低了铁的浸出率（〈50％）,缩短了生产周期,降低了生产成本,具有良好的经济效益;而且还具有环境友好和资源利用率高等优点,实现了简化工艺和节能减排的目的,为工业化生产提供了参考．     

高硅富铟渣氧压酸浸过程中浸铟沉硅的研究

采用氧压酸浸工艺处理高硅富铟渣,系统考察了始酸浓度、氧分压、反应温度、反应时间和液固比等对浸铟沉硅效果的影响。试验结果表明:在始酸浓度120g/L、液固比5∶1、釜内压力0.6MPa、反应温度160℃、反应时间1.5h的条件下,铟浸出率高达97.3%,硅沉淀率为98.5%;高压高温工艺能抑制富铟渣酸浸过程中硅胶的形成,浸出矿浆的过滤性能良好。     

黄磷电尘灰中镓的加压酸浸试验研究

对黄磷电尘灰中的镓进行了加压硫酸浸出的研究,重点考察了硫酸质量浓度、液固比、反应温度、浸出时间对浸出效果的影响,实验结果表明在较优工艺条件下,镓的浸出率为97.14%,SiO2截留率为97.75%,氟的浸出率仅为2.73%,实现了镓的选择性浸出和酸浸液沉硅脱氟的综合效果,浸出矿浆过滤性能良好。镓的提取效果与硅胶的形成情况密切相关,高温条件有利于酸浸液中可溶性硅转化成晶态SiO2及维持高的镓浸出率。