不同雾化孔径燃气硫浆雾化燃烧器的数值模拟研究

目前国内的化工企业制酸工艺普遍存在废水多、污染物量大等问题,要解决这些问题需改进生产工艺和技术,而在制酸工艺中最核心的技术就是硫浆燃烧器的设计,国内对于硫浆雾化燃烧器的技术还不是特别成熟。某化工厂在原有的制酸工艺上开发新的工艺,在燃烧器的设计上该化工厂提出两种雾化孔的改进方案。针对这一方案,重新计算和设计了燃烧器的喷嘴结构,并用Fluent模拟计算两种结构的炉膛燃烧情况,模拟结果表明:在相同的硫浆流量下,8孔和12孔雾化燃烧器都能满足现阶段工艺生产要求,但是12孔燃烧器的硫浆转化率,高温区温度,炉膛出口氧含量,煤气燃烧情况等均优于8孔燃烧器,在硫浆雾化燃烧器优化设计中应选用性能更好的12孔燃烧器。     

压力容器环形下降段内含硼溶液流动混合特性的数值模拟分析

发生堆芯应急冷却安注时,外部注入的含硼冷却剂与稀释水团将在环形下降段内发生混合,含硼冷却剂与稀释水团混合不均匀可能导致堆芯重返临界。本文基于Fluent 18.0对环形下降段内的流动混合特性进行分析。横截面的速度分布显示,入口截面的水平方向速度随周向位置的增加而显著衰减,而环形下降段下部区域横截面的速度分布趋于平缓;三维流线图显示,流体进入压力容器后在环腔内壁发生剧烈碰撞,随后绕环形下降段呈放射状流动。通过自定义硼酸溶液,并模拟其与稀释水团之间混合,数值结果与相关的实验研究结果较为一致;三维浓度分布显示,雷诺数较低时入口硼酸溶液将停滞在环形下降段上部空间,增加入口雷诺数有利于搅混均匀。     

生物质粉体下料罐流动特性的数值模拟及实验研究

使用CFD软件对生物质流化下料罐流动现象进行分析,研究不同流化风量对于下料罐内粉料堆积层流化效果的影响,下料过程中压差大小以及流化风量对于粉料下料速率的影响。搭建下料平台半工业实验台架,用实验数据验证模拟模型。研究结果表明:流化过程中流化风量的选择直接影响流化效果,过大的下料罐体积会增大对于流化风量的要求,增加能耗;压差是料仓下料速率主要控制因素,压差越大,粉料下料速率越大,同时更大压差能有效改进粉料下料稳定性;下料过程中流化风量的引入也可以很大程度上增加粉料下料速率,但过大的流化风量会降低出口混合流中粉料体积分数,降低经济性。