基于电动机电流的数控机床主轴状态监测系统研究

提出了一种基于主轴电动机电流的数控机床主轴状态监测系统,建立了主轴交流电动机转矩输出模型,深入研究了主轴组件故障诊断和主轴当前运行能力评估原理,搭建了主轴状态监测系统;实验证明提出的主轴状态监测方法简单、准确、有效,具有很高的性价比,从而为数控机床状态在线监测提供了技术支撑.     

基于Modem的远程控制的C++Builder实现方法的研究

文章主要介绍了Windows环境下开发基于C + +Builder的Modem通信软件来实现远程控制 ,着重介绍了如何利用C + +Builder进行串口编程和Modem的基础通信技术。作为实例 ,还介绍了作者自主开发的一个数控切纸机远程诊断系统。     

高速、高精度数控伺服工作台摩擦误差的研究

建立了一种考虑摩擦影响的PID控制下的高速、高精度进给伺服工作台的数学模型。伺服机构中的摩擦力是采用一种“两维混合摩擦模型”来描述的。该模型可以根据滑动速度、表面接触物体的油膜厚度等计算摩擦力。通过数值仿真与实际测量 ,在大范围的工况下 ,研究了圆运动过象限时出现凸起的误差现象。通过计算与试验结果的比较 ,证明了提出的考虑摩擦影响的数学模型能够精确地模拟PID控制下的高速、高精度进给伺服工作台的动力学过程 ,能够正确地预测进给运动过程中摩擦误差大小及特征。     

基于FANUC31i的多轴伺服参数同步优化技术

为了满足高精度加工尤其是轮廓加工的需要,针对目前单轴伺服参数调整的不足,研究了基于遗传算法的多轴伺服参数同步优化方法,通过利用Focas2二次开发工具包和VB语言开发了面向FANUC31i数控系统的多轴伺服参数同步自动优化软件,在对各轴参数优化调整的基础上,实现了各进给轴相关伺服参数同步微调整,提高了采用FANUC31i系统数控机床的轮廓加工精度。     

基于Mondem的远程控制的C＋＋Builder实现方法的研究

文章主要介绍了Windows环境下开发基于C Builder的Modem通信软件来实现远程控制，着重介绍了如何利用C Builder进行串口编程和Modem的基础通信技术。作为实例，还介绍了作者自主开发的一个数控切纸机远程诊断系统。     

基于球杆仪和光栅尺的工作台精度调整

用球杆仪和光栅尺同时测量了两轴联动精密工作台的走圆运动．结果显示，光栅尺的主要误差源是测量噪声和定位误差，球杆仪的主要误差源是定位误差．尽管对于单轴实时位置反馈来说，光栅尺的测量精度已经足够，但是两个方向光栅尺的测量数据不能反映两轴间的相对精度．通过对光栅尺和球杆仪测量的工作台走圆运动测量数据的分析，建立了测量系统的数学模型，在此基础上解耦并识别出了球杆仪和光栅尺的定位误差．提出了根据光栅尺倾角误差实现工作台精度调整的策略．     

基于内置传感器的大型数控机床状态监测技术

提出一种基于光栅尺、编码器、伺服进给电机电流(转矩)等内置传感器的机床状态监测系统,深入研究转矩、位置、润滑特性等内置传感器测试原理,就开放式和商业数控系统给出不同采集机床状态信息的策略;并进行多种工况下的恒速、润滑特性测试,试验分析表明电机输出转矩(电流)、位置、瞬时速度、瞬时加速度等内置传感器信息被用于机械传动部件故障诊断和伺服控制特性评估的可行性和有效性,从而为大型数控机床状态在线监测和故障快速溯源,提供技术支撑.     

基于质量屋矩阵分解的设计问题简化方法的研究

针对质量屋(HOQ)的用户需求与产品工程性能关系矩阵以及产品工程性能的互相关矩阵的不同特点，提出一种对HOQ矩阵进行分解的方法。首先根据工程性能的互相关矩阵采用模糊聚类的方法，在给定某一阈值的情况下得到对工程性能的一种分类，并由此确定最后分解的模块数，在此基础上，基于惟一且满意度最大的原则，即每一个用户需求仅属于某一且惟一一个模块。并使分解得到的各模块中所包含关系系数之和为最大，将对用户需求与工程性能的关系矩阵的分解转化为一个带约束的整型规划问题。从而将基于HOQ的复杂的设计问题简化为一个个小模块的设计。     

基于dSPACE的XY运动控制平台的设计

为了研究运动控制平台的动态特性,设计了一个基于dSPACE实时仿真系统的XY运动控制平台,利用MATLAB和dSPACE提供的各种功能模块设计并完成XY运动控制平台需要的包括开关量信号的输入与输出、安全逻辑的实现、控制算法的嵌入、数据采集和分析等功能。该运动控制平台为运动控制算法、伺服优化、系统参数辨识等技术研究提供了基础。     

基于FANUC31i的精密卧式加工中心伺服系统优化技术

本文基于FANUC31i伺服驱动系统的伺服优化技术,研究了提高THM46100精密卧式加工中心的动态响应性能及加工精度的方法,通过对各进给轴的三环伺服PI参数的优化,实现机械传动系统和运动系统的最佳匹配,并通过调试整定反冲加速、静摩擦补偿和双轴驱动同步误差补偿参数等,减少因机械系统的缺陷而引起的轮廓误差。实验证明,经进行伺服优化调试后产品的精度及性能有了较大程度的提高。