深部高应力软岩巷道置孔释压材料置孔率合理性研究

针对深部高应力软岩巷道支护难题,为了解决巷道支护强度不够,围岩破碎严重的问题,以麻家梁矿-610 m水平巷道为研究背景,在对深部高应力软岩巷道矿压显现特征分析的基础上,通过建立置孔释压支护模型,对置孔释压支护机理进行能量学分析,据此提出了高应力软岩巷道置孔释压的围岩控制技术;并运用理论分析和物理相似模拟试验的方法,对3种置孔释压材料在不同置孔率条件下的抗压强度以及连续变形量进行了分析,最后结合现场检测数据进行对比判定。研究结果表明:采用置孔率为35%的不饱和聚酯树脂进行支护时,巷道顶底板移近量最小,有效维护了巷道围岩的稳定性。     

浅埋易燃厚煤层综放工作面防灭火技术

针对浅埋厚煤层综放工作面所面临的煤层易自燃难题,提出了基于防灭火的浅埋深条件,分析了露头易自燃和浅埋煤层综放工作面回采空间大、遗煤多、漏风严重等特点,给出了适合露头煤或露天转井工开采的L型巷道布置的回采工艺,详细阐述了正压通风技术.根据采空区自燃危险区域及地表塌陷规律,研究了填埋碾压技术,实施了注氮为主、灌堵为辅的综合...     

基于HALL三维结构的海心沙工程项目管理新方法

应用霍尔三维结构理论,对海心沙工程项目进行系统分析,并根据霍尔理论构建海心沙工程项目的三维结构图.在此基础上,分别从时间维、逻辑维和知识维对海心沙工程项目管理的内涵进行简述,提出该方法在解决工程具体问题方面的特点及其优越性.     

大型集群式工程项目的WBS-RBS风险识别方法及其应用

简述了大型集群式工程项目的风险与风险群概念,对WBS-RBS的组合矩阵风险分析模型做了介绍。以广州亚运海心沙工程项目为例,描述了使用该模型构建起大型集群工程项目风险分析矩阵的方法。并结合实际使用效果,对WBS-RBS风险分析模式做出评价。     

冶金过程控制开发平台中进程通信系统的开发及应用

在冶金计算机过程控制系统中,软件系统通常按照功能和作用范围不同划分为若干个子系统。为使这些子系统协调工作,需解决分布式进程间的通信问题。为此,北京首钢自动化信息技术有限公司自主研发了分布式进程通信系统,采用进程通信中间件解决进程问通信问题,同时采用进程通信代理器解决计算机之间的通信问题,并在Windows操作系统环境下成功地搭建了分布式进程通信网络。目前该系统已在京唐钢铁公司和首秦金属材料公司连铸过程控制系统中得到了应用且运行稳定。实践证明,该系统性能优越、可靠性强且简单易用。     

环锻100MN制坯机厚壁液压缸体工艺研究

通过解析厂内实际制作工艺,以推动缸为例,采用锻焊结合的结构,合理安排窄间隙焊、深孔镗等工序,满足了图纸要求,证明制作工艺的可行性。     

缝合式三维编织C/SiC复合材料拉伸加卸载力学行为

本文通过开展缝合式三维编织C/SiC复合材料的准静态单轴拉伸及循环加卸载试验,研究加卸载行为对复合材料的损伤及材料内部能量耗散的影响。通过对材料的断口分析,探究加卸载对材料破坏强度的影响规律。结果表明,加卸载行为会消耗材料内部的能量,对纤维束与基体之间的界面造成损伤,进而降低材料的承载能力;材料滞回曲线的面积随着卸载点应力的增大而增大;材料的整体失效属于脆性破坏,复合材料断口表现出明显的分层现象,且单轴拉伸时断口相对于循环加卸载更整齐。      

复合材料层合板多尺度交互渐进损伤分析

纤维增强复合材料强度的准确表征是复合材料力学性能研究的核心问题之一。该文以碳纤维增强树脂基复合材料层合板为研究对象,基于宏观-细观多尺度分析方法,根据复合材料的物理失效模式分别给出了基体和纤维的细观失效准则,同时考虑基体失效对复合材料层合板纤维轴向力学性能的影响。提出了新的刚度退化方式,可准确表征复合材料层合板的损伤演化过程,开展了复合材料层合板四点弯模型的多尺度交互渐进损伤分析和试验验证。结果表明:基于多尺度方法的复合材料层合板宏-细观交互渐进损伤分析结果与试验结果吻合较好,新的刚度退化方式可以准确模拟层合板的失效过程。     

基于Weibull模型的C/C复合材料销钉剪切强度分布及本构关系

针对C/C复合材料销钉力学性能各向异性的特点,开展基于Weibull分布模型的C/C销钉剪切强度分布及本构关系研究,探讨不同剪切方向对C/C销钉剪切强度和剪切本构的影响规律。基于两参数Weibull分布模型,采用最小二乘法获得不同剪切方向上剪切强度的分布规律;根据C/C复合材料损伤失效机制,采用基于Weibull分布的弹性损伤模型表征材料的剪切本构关系,并通过试验数据获取损伤模型中的参数。结果表明:通过Kolmogorov-Smirnov拟合优度检验,两参数Weibull分布模型能较好地表征C/C销钉剪切强度的分布规律;沿45°方向剪切的C/C销钉,其剪切强度最高;随着剪切角度的增大销钉剪切刚度逐渐降低,从0°方向上的19.46 kN/mm下降到90°方向上的12.70 kN/mm。