基于炼油厂计划优化模型的氢气系统优化研究

采用氢气夹点分析方法,得到炼油厂氢气流股基本分配方案,然后与计划优化模型联合进行优化,确定优化的氢气管网方案,并对方案的经济技术指标进行分析,评价方案的有效性。以国内某炼油厂为例,采用上述方案对氢气系统进行优化。结果表明:采用夹点分析技术可以使氢气纯度满足炼油厂加工工艺要求,结合计划优化模型可以有效地根据炼油厂生产状况优化氢气网络结构,达到节氢及优化炼油厂原油加工方案的目的;氢气系统优化后可节约氢气16.6%,并可加工劣质原油、降低原油采购成本,提高炼油厂经济效益。     

原油管道运输调度模型研究

采用混合整数规划及多周期技术建立原油管道运输日调度的数学模型，解决不同原油从不同油轮卸油、装入港口油罐，再通过管道传输到中间油库或末端油库的管道运输调度问题。该模型的目标函数为控制原油品种切换成本最少。     

原油调度的约束规划模型

 以对象和事件为基本方式构建原油调度系统.其中, 对象是指油轮、码头罐、装置罐、原油蒸馏装置(CDU)以及各连接管线, 事件则是作用在这些对象上的收油、送油操作, 这些事件相互作用, 构成了原油调度的事件驱动模型. 采用约束规划方法对模型中的变量和约束进行描述和求解. 通过模型在实际原油调度的应用, 得到了连续时间段的原油调度结果. 从结果可以看出, 约束规划的原油调度模型对包含连续变量和整型变量的混合模型可较快地求出可行解, 并且对于调度过程非线性指标的控制取得了良好的效果.     

多厂生产计划模型系统

介绍炼油化工生产经营计划多厂模型技术及应用。该模型以公司利润最大为目标，建立公司、下属企业两级控制约束。通过实例讨论了原料、中间互供料和产品产量优化分配等不同条件下多厂生产计划模型系统构造和优化结果的差异。     

炼化企业生产数据集成应用平台的设计与实现

智能炼厂建设的核心是对生产过程的智能管控,建立生产计划优化模型和各类装置的模拟优化模型是其中的重要内容。这些模型的建立和应用涉及到企业多个应用系统中的大量数据,收集、整合各类数据是智能优化工作中重要而繁琐的工作,针对某炼化企业智能优化工作的需求,开发了生产数据集成应用平台。数据集成应用平台的开发采用了先进的B/S技术、数据库技术,通过定时对各类生产数据进行采集整理,生成完善的模型支撑数据库,实现了各类装置数据的快速、方便查询;所具有的数据处理功能多层次展示数据变化趋势,方便用户筛选有效数据;数据应用模版的建立,提高了优化模型建模的便利性和建模数据的可靠性。数据集成应用平台运行稳定,界面友好,效率高,系统响应速度小于15秒,为计划优化模型和过程模拟优化模型的建模及应用提供了及时、准确的数据支撑,为进一步的企业生产优化和智能炼厂建设奠定了数据基础。     

约束规划在原油调度中应用的探索

针对数学规划方法应用在原油调度中对非线性约束和连续变量处理的局限性,通过分析约束规划方法解决问题的原理、建模方式和搜索机制,指出了应用约束规划方法解决原油调度问题的可能性和优势;并针对实际问题,分别应用两种方法进行建模、求解．通过对结果的分析得出,约束规划方法建模简单,可直接处理非线性问题,对连续变量和整型变量都可以很快求得可行解。     

多周期混合整数规划购油模型及应用

采用PIMS软件中的多周期混合整数规划技术建立炼油企业购油计划模型，使优化结果与实际购油方式相吻合；采用虚拟周期方法解决原油期末库存质量控制问题；采用滚动处理方式解决炼厂月、季原油选购计划的衔接和全局优化问题。文中还给出了多周期MIP模型技术在某炼厂中的应用以及不同方案的效益对比。