滚筒位置参数及摇臂厚度对装煤性能的影响研究

采煤机作为综采工作面的关键设备,其性能直接决定工作面的生产能力,为进一步提升工作面生产能力,在研究滚筒采煤机装煤理论的基础上,基于现有工作面采煤机的参数分别对滚筒位置参数和摇臂厚度对采煤机装煤性能的影响机理进行研究,为后续改进采煤机的结构参数和生产过程中位置参数奠定扎实的理论基础.     

刮板输送机减速箱箱体模拟分析

为了解决刮板输送机减速箱箱体振动损坏的问题,利用数值模拟软件对箱体静力学进行分析,确定了输出箱螺栓孔为受力薄弱点,同时对固有频率振动云图进行分析发现,由于共振现象箱体出现平移振动.当传动系统出现振动时,造成齿轮在啮合时出现冲击受力,此时齿面的受力呈现不均匀性.最后对额定工况下的箱体最大动应力曲线呈现波动的态势,波动的应力值围绕14.1 MPa进行上下幅动,与0.0388 s的应力云图呈现一致,波动应力最大值为18.6 MPa,为刮板输送机减速器箱体优化提供一定的参考.     

斗轮取料机液压控制系统的故障分析及改进

针对臂式斗轮取料机运行中抖动现象,进行了故障分析和排除,并对其液压原理和元件选型进行了优化及改进,为相关液压系统的故障分析和设计选型提供参考。     

刮板输送机中板仿生耐磨优化试验研究

刮板输送机中板磨损失效已成为输送机运行故障的主要原因之一，为了提高中板耐磨性，基于蜣螂非光滑单元进行了仿生中板设计，以磨损量为响应值，进行了单因素和响应面法优化试验。根据响应面法试验结果得到的因素显著性影响顺序（从高至低）依次为：径向距离，深径比，直径，节距角。基于试验结果建立了磨损量与因素的回归预测模型，经试验对比发现，预测模型与真实试验的相对误差为3.2%。在特定工况（煤散料粒度为6~8 mm、载荷为20 N、刮板链速为0.65 m/s及试验时长为6 600 s）下，当深径比为1.41、直径为0.69 mm、节距角为6.55°和径向距离为4.66 mm时，磨损量最小，仿生中板的耐磨性提高了12.6%。分析其耐磨机理发现，与光滑板相比，仿生板的磨粒磨损及黏着磨损较轻。凹坑分布可破坏持续切削中板表面的煤粒运动状态。中板的仿生优化可为今后刮板输送机的设计提供一定参考。     

选煤机排料系统中刮板结构的优化研究

针对选煤机排料系统的刮板易出现磨损、弯曲等问题,通过对刮板结构、受力情况进行详细分析,并提出了相应的优化设计方案.仿真结果表明,该设计方案可满足煤矿安全高效的生产需求,对实际生产中的刮板结构设计有一定应用价值.     

矿用刮板输送机变频电动机一体机的工业性试验分析

矿用刮板输送机采用双速电动机驱动系统,容易产生较大的机械冲击和电气冲击,经常造成启动失败、断链等事故,安全性比较差。采用这种方式要使用专门的双绕组电动机、双根电缆和双速开关,双速电动机结构复杂、造价高,供电系统相当于两台电动机。低速切换不易有效控制,故障点多、可靠性差。因此开发了一种YJVFT1-450型矿用刮板输送机变频电动机一体机,该一体机具有简化系统设备、提高生产效率、减少生产成本等诸多优点,提高了煤矿生产效率。通过工业性试验表明,该变频电动机一体机结构、强度、操控性、可靠性、保护性等方面均达到了设计要求和现场使用要求,能满足井下安全高效生产的需求。     

刮板输送机链传动数值模拟研究分析

为了提升刮板输送机链传动系统的使用寿命,通过ABAQUS数值模拟软件对圆环链接触及圆环链与链轮接触进行数值模拟分析,给出了圆环链及链轮的应力分布情况,并提出了刮板输送机链传动系统的优化方案,为提升刮板输送机链传动使用寿命提供一定的借鉴。     

新产品新技术

<正>鞍钢矿业首创露天井下协同开采技术针对复杂条件下,贫铁矿高效规模开发利用的瓶颈问题,鞍钢矿业公司及相关合作单位经数十年研究,首创了露天井下协同开采技术,探索出了贫铁矿高效规模开发的新路。半个世纪以来,露天和井下不能同时开采是世界铁矿采选理论、技术与开采模式等方向性难题,也成为困扰世界铁矿业发展的瓶颈性问题。针对这些情况,鞍钢矿业及其合作单位进行了系统的关键技术研     

无焊接刮板机研制成功

日前，全铸无焊接中部槽刮板输送机在河北石家庄中煤装备制造有限公司问世，整机达到国际先进水平，中部槽为国际首创，取得了国家发明专利。该项新技术的应用成功解决了中部槽与整机寿命不匹配、焊缝开裂等问题，可使中部槽耐磨性能提高近1倍。[第一段]     

巧做凹形刮板

本公司在印刷洗衣机控制座时，由于其形状呈弧形，如图1所示，弧度较大，约在SOo左右；且因其产品体积及所印字符较大，单位已有移印机而无法印刷，因此只能考虑采取丝网印刷。但此类产品若用直线形刮板印刷，从A处印至C处，则B处字符将出现严重的重影，所以就必须制作与／‘BC三点相吻合的凹形刮板，从D处印至E处，才能达到最好的效果。我们率先采用在砂轮机上研磨的方法，但效果不太理想，与产品弧面吻合不够，不容易回墨，并且研磨几次后，因中间凹形部位较短，就无法使用了。针对这种情况，经多次摸索后，终于试制出一种不用研磨，…