刮板输送机减速箱箱体模拟分析

为了解决刮板输送机减速箱箱体振动损坏的问题,利用数值模拟软件对箱体静力学进行分析,确定了输出箱螺栓孔为受力薄弱点,同时对固有频率振动云图进行分析发现,由于共振现象箱体出现平移振动.当传动系统出现振动时,造成齿轮在啮合时出现冲击受力,此时齿面的受力呈现不均匀性.最后对额定工况下的箱体最大动应力曲线呈现波动的态势,波动的应力值围绕14.1 MPa进行上下幅动,与0.0388 s的应力云图呈现一致,波动应力最大值为18.6 MPa,为刮板输送机减速器箱体优化提供一定的参考.     

直升机减速器干运转能力设计与分析

通过对国内外直升机减速器干运转试验结论的分析,从齿轮、轴承、机匣、润滑系统、润滑介质等方面出发,研究减速器干运转能力设计与分析方法,指导减速器设计阶段各零部件的详细设计。分析了干运转试验方法,通过设计实例的干运转试验,验证了该方法的可行性,改变了过去只能依赖物理样机试验结果进行优化设计的被动局面,对以往干运转试验得出指导性意见进行正向设计完善。     

RV减速器针摆传动啮合特性分析

在分析RV减速器的传动原理和结构特点的基础上,从系统角度出发,考虑RV减速器两级传动系统耦合变形、摆线轮轮辐结构以及轴承刚度,建立了RV减速器啮合特性分析模型。对RV减速器针摆传动啮合特性进行了仿真分析,具体讨论了摆线轮轮缘厚度、修形量以及载荷大小对啮合特性的影响规律。同时根据所建立的分析模型对RV减速器的扭转刚度进行了分析。最后通过对RV减速器进行了针齿壳齿根压应力实验测试以及扭转刚度实验测试,验证了仿真分析的正确性。     

方程式赛车传动系大链轮的设计与优化

以小型方程式赛车主减速的大链轮为研究对象,在保证赛车动力性和安全稳定性的前提下,对大链轮进行轻量化设计与优化。首先根据理论计算,确定传动系主减速器传动比为2.92,并进行了动力性验证。确定了链轮各主要参数,建立了有限元模型,应用ANSYS对大小链轮进行了75m直线加速工况下应力和变形量的分析,结合初始结构的仿真结果,优化了链轮支撑肋个数和减重孔尺寸,结果显示:对比原始方案,优化后的链轮总质量减少了17.14%,最大应力减少了21%,最大变形量减小了42.4%。实现了在确保强度的前提下,减轻主减速器质量的目的,为赛车大链轮设计与优化提供一定的指导意义。     

一种大型磨机减速器轴承故障诊断的有效方法与应用

由于大型磨机减速器运行过程中具有重负载和频繁冲击等特点,如何准确地诊断轴承故障是设备管理部门工作的难点和重点。利用 PeakVue 技术,将其与自相关技术和圆周波形图相结合,可准确判断轴承故障的严重程度,识别轴承故障部位,并推测出具体损坏形式。该方法的应用可有效发现轴承早期故障,跟踪故障发展趋势,有助于制定合理的维修计划,最终避免设备突然失效而造成的巨大经济损失。     

驼峰车辆减速器疲劳强度仿真与试验研究

采用Pro/E三维设计软件,建立了车辆减速器制动钳组件的有限元分析模型,提出基于RANSAC算法的加载条件计算方法,并与基于附加制动力系数的加载条件计算方法进行对比,指出了两种算法下的应力集中区域以及应力分布和变形情况。同时,对在不同质量的货运车辆通过车辆减速器时,制动钳的疲劳强度进行仿真。通过现场应力试验和现场作业数据分析,得到车辆减速器制动钳实际的应力数据,以及车辆质量对制动钳疲劳寿命的影响。结果表明,基于RANSAC算法的加载条件计算方法更能反映车辆减速器制动钳实际受力情况;货运车辆中大质量车辆数量越多,制动钳越容易发生疲劳损坏。