微孔发泡注射成型关键技术的试验研究

采用理论分析和试验研究相结合的方法,研究了微孔发泡注射成型工艺问题.结果表明:过饱和压力越高,气泡稳定膨胀所需的临界气泡半径越小,均相成核率越高,气泡长大越快.气体含量越高,成核速率越大,气泡成长速率降低,尺寸减小,更易达到微孔结构.     

聚合物微发泡成型新技术

微发泡成型技术是指以热塑性材料为基体,通过特殊的加工工艺,使制品中间层密布泡孔尺寸从小于一微米到几十微米尺寸的封闭微孔。微发泡注塑成型技术突破了传统注塑的诸多局限,在基本保证制品性能不降低的基础上,可以明显减轻制件重量和成型周期,大大降低设备的锁模力,并具有内应力和翘曲小,平直度高,没有缩水,尺寸稳定,成型视窗大等优势。与常规注塑相比较,特别在生产高精密以及材料较贵的制品中,在许多方面都独具优势,成为近年来注塑技术发展的一个重要方面。     

汽车座椅泡沫聚氨酯发泡成型缺陷试验研究

汽车座椅泡沫聚氨醋软泡出现的浇注量不足及塌泡是影响制品质量的两个主要缺陷。分析了这两种缺陷产生的原因，并对其防止方法进行了研究。结果表明：这两种缺陷主要与配方设计，压力一流速控制及浇注路线等因素有关。通过理论分析、降低水的含量、异氰酸酯的指数和硅油的含量，并通过优化原料配方，最终生产出了质量合格的汽车座椅泡沫制品。     

微孔发泡对聚丙烯力学性能的影响

本文通过对微孔发泡PP性能进行研究表明:整体综合性能得到提高,密度降低15%-20%,特别以冲击强度提高最显著;讨论了泡孔尺寸、分布对裂纹扩展行为的影响及与冲击性能之间的关系,为微孔发泡PP的应用提供了理论参考。     

聚丙烯PP注塑化学微发泡过程的研究

本文通过对聚丙烯PP化学微发泡注塑过程进行研究,对微发泡后材料的密度、力学性能、泡孔分布、断口特征进行分析,结果表明在化学微发泡注塑过程中存在有"欠发泡"、"微发泡"以及"过发泡"三种状态,对注塑化学微发泡过程的控制是制备高性能微发泡材料的关键。     

微孔发泡聚丙烯(PP)的性能的研究

通过“二次开模法”制备了聚丙烯(PP)微孔发泡材料,对拉伸中泡孔的变形过程进行了分析,对几种不同密度的PP 微孔泡沫塑料进行了缺口冲击实验,研究了泡孔直径及密度对材料冲击性能的影响规律,并通过断口形貌的电镜分析,研究了PP微孔发泡材料的破坏机制及增韧机理。     

微孔发泡挤出成型技术

介绍微孔发泡技术的工艺过程,以超临界CO<,2>作为物理发泡剂,对低密度聚乙烯(LDPE)进行了微孔发泡的研究,并分析了加工工艺因素(温度、压力)等对制品泡孔尺寸和密度的影响:泡孔直径随挤出压力的增加而减小,随压力降速率的增大而减小;而适当提高温度有利于减小泡孔直径、增加泡孔密度.     

微发泡中空成型技术在汽车风管成型中的应用

针对汽车零部件高性能、功能化、轻量化等方向的发展需求,采用超临界流体(CO2或N2)作为物理发泡剂的微发泡中空成型技术,可在不降低甚至适当提高制品性能、功能的前提下大幅减少材料使用量,降低加工能耗,被认为是塑料工业的一项新技术.详细阐述了微发泡中空成型技术的工作原理、工艺流程以及应用该技术成型的汽车风管产品,并对成型产...     

XPP发泡片材生产用三辊压延机改进

介绍了XPP发泡片材生产线的工艺流程。从XPP发泡片材实际生产中的缺陷出发,通过高聚物成型加工原理的理论分析,设计了一套塑料BE,延机的改进方案。将改进后的塑料压延机用于PP发泡片材的生产中进行效果验证,生产出的PP发泡片材达到预期效果,质量得到很大改善。同时,此改进措施大大提高了产品质量、生产稳定性和成品合格率。     

微孔发泡聚丙烯材料泡孔尺寸测量的新方法

通过使用高精度分光光度仪测量微孔发泡聚丙烯材料表面可见光的反射率来定量表征发泡材料内部的泡孔尺寸及分散状态,得到了发泡材料泡孔尺寸与反射率之间的关系。结果表明：微孔发泡聚丙烯表面光的反射率能够反映材料的发泡情况,反射率越大泡孔越小,反之则泡孔越大;通过最佳平方逼近建立起泡孔直径Y与反射率X的函数关系：y=-12．7728z＋798．5537。     

双料注塑微发泡工艺

随着汽车工业的发展,汽车内饰的品质、外观及生产工艺都在不断地提升和进步,消费者在购买汽车的同时也越来越注重汽车内饰的整体效果,这给汽车内饰零部件的设计、制造带来了新的挑战。针对一种使汽车内饰零部件达到更高外观品质的双料注塑微发泡工艺进行了分析及说明,希望能对汽车内饰零部件的设计及制造起到一定的参考作用。     

POE增韧改性回收PP的注塑成型工艺及其性能

通过正交试验研究了回收聚丙烯(PP)的注塑成型工艺,并以经马来酸酐改性的乙烯-辛烯共聚物(POE)和改性POE+纳米CaCO3作为增韧剂对PP改性,研究了增韧剂加入量对回收PP的微观组织和力学性能的影响。结果表明:影响回收PP力学性能程度由大到小的工艺参数顺序为注塑温度、注塑压力、保压压力和保压时间,最佳工艺参数为注塑温度220℃,注塑压力70 MPa,保压压力55 MPa,保压时间40 s;两种增韧剂对回收PP均具有较好的增韧效果,最佳加入量均为25%;用改性POE+纳米CaCO3作为增韧剂的效果优于只使用改性POE作为增韧剂的改性效果。     

水辅助注射成型充模流动的仿真与分析

基于现有气体辅助注射成型充模流动模型、非定常流场数学方程和湍流模型,突破未考虑高雷诺数水相区湍流特性、小尺度薄壁建模、初始化壁厚的人为影响以及未考虑熔体前沿喷注效应等局限,建立水辅助注射成型充模流动的仿真模型。比较湍流模型,分析水辅成型多相分层流动界面不稳定现象。针对主要工艺控制参数进行仿真分析。结果表明:结晶性塑料随熔体温度升高、延迟时间缩短、水注射入口流速增大,残留壁厚减小,随延迟时间增加、熔体温度降低和水注射流量的增大,负载压力升高,与水辅成型试验结果相吻合。延迟时间对负载压力影响有限,延迟时间和水注射入口流速对残留壁厚影响显著,且水辅成型负载的压力流量耦合特性明显。由此提出以成型效果为目标的水压系统压力控制优化,是改进水辅成型工艺的重要思路。     

注射成型模具维修工艺探究

为了提高注射成型模具的维修水平,对维修工艺做了深入的探索,阐述了模具在使用过程中的损坏情况,讨论了维修工艺规程的编制,分析了编制数控设备加工的程序,研究了零件维修的加工方法和维修过程中的检验,并探讨了注射成型模具的维护、保养及报废问题。     

复材机翼蒙皮多点柔性成型质量分析

为提升复材机翼蒙皮柔性成型质量,本工作探寻了不同厚度、不同种类压痕抑制垫与复材机翼蒙皮成型质量间的作用规律。结果表明：当硅胶厚度为2.0 mm时,复材机翼蒙皮表面的压痕完全消失,其平均型面误差不高于1.36 mm,较无压痕抑制垫柔性成型蒙皮件型面误差降低26.88%;当丁腈橡胶厚度为1.5 mm时,复材机翼蒙皮表面的压痕完全消失,其平均型面误差不高于0.87 mm,较无压痕抑制垫柔性成型蒙皮件的平均型面误差降低53.23%。本研究揭示了材质较软的压痕抑制垫能够有效抑制压痕和减少型面误差,提高复材构件型面成型质量;压痕抑制垫厚度过大,会导致纤维复材机翼蒙皮型面偏差增加。本工作为航空复材机翼蒙皮柔性成型积累了基础数据。     

基于Taguchi试验设计的储箱箱盖注射工艺参数研究

注射成型受众多因素影响,在制件结构和模具结构确定的条件下,通过合理的注射工艺参数,可消除或减少塑件成型中出现的缺陷。针对某企业在试生产一种储物箱箱盖时产生翘曲变形的问题,采用Taguchi试验方法,应用Moldflow对注射过程进行模拟,获得了塑件在熔料温度、模具温度、注射时间和保压压力四因素三水平下成型的翘曲变形量。采用极差分析,比较了不同工艺参数对翘曲变形量的影响程度,得到了优化的工艺参数组合。经试验验证,其效果良好,产品的翘曲变形得到了一定的改善。     

熔融沉积技术中成型环境温度对质量精度的影响研究

熔融沉积快速成型技术是当代先进的制造技术之一,针对其成型件的成型精度问题,在分析成型工艺参数的基础上研究了成型环境温度对快速成型技术质量精度的影响。通过建立模型及网格划分进行有限元分析,合理地描述出熔融沉积快速成型过程,分析模拟结果并且对比在不同成型环境温度下的成型件的应力分布。实验模拟结果表明:在成型过程中选择合理的成型环境温度可以有效降低成型件的翘曲变形和受力情况,而且成型环境温度因素可以导致试件在结构较为复杂的部位出现应力集中现象。     

轿车司机座椅骨架侧板成型工艺分析及模具设计

为了满足轿车主副司机座椅骨架零部件强度和安全性要求,提出了拉延成型的设计方法,构建了合理的工艺方案,设计了合理的模具结构。进行了加工零件的检测试验。实验结果表明,加工出的零件满足了产品的设计要求和性能要求。     

微注射成型技术的现状与发展

阐述微注射成型技术的产生背景、应用领域和发展前景,详细介绍了微注射成型技术的所用原料、设备及工艺特点,概述了微注射成型机理仿真与实验研究的现状,展望微注射成型技术的发展趋势。