钢板表面线状缺陷成因分析与探讨

采用S-4800场发射扫描电子显微镜、能谱仪、金相显微镜等仪器对钢板表面线状缺陷的形成原因进行分析与探讨。结果表明:铸坯划伤、夹杂、铸坯裂纹是引起钢板表面线状缺陷的主要原因。铸坯裂纹与铸坯划伤引起的钢板线状缺陷往往在缺陷处可观测到一薄层高温氧化铁,附近分布着大量细小高温氧化圆点,且有脱碳迹象,而夹杂引起的线状缺陷可在缺陷处检测到保护渣特征元素Na和K。为减少钢板表面线状缺陷,针对相关原因提出了相应的改进措施,对实际生产具有一定的指导意义。     

连铸坯皮下气泡缺陷成因及控制

皮下气泡是连铸坯常见的质量缺陷,严重影响钢材的质量及使用性能。通过对国内部分钢厂生产的连铸坯皮下气泡的缺陷情况进行总结分析,发现一氧化碳气泡缺陷和氩气泡缺陷占很大比例。其次,总结概述了连铸坯皮下气泡缺陷的分布特点,气泡被捕获的机理以及不同类型气泡缺陷的形成原因,发现脱氧不良、水口吹氩工艺、电磁搅拌以及过热度等均会对皮下气泡缺陷造成影响。为降低铸坯皮下气泡缺陷产生的不良影响,提出了控制连铸坯皮下气泡缺陷的有效措施,以期为实际生产提供参考。     

舞钢连铸板坯皮下气泡缺陷的成因分析与控制

对舞钢生产连铸板坯的皮下气泡缺陷进行分析,发现气泡形状、位置以及产生原因与钢液气体含量、过热度、辅料含水量、浸入式水口形状及插入深度等因素有关.通过一系列工艺优化措施,例如提高过热度达标率、控制辅料含水量、优化浸入式水口形状和插入深度、改善结晶器保护渣透气性,将铸坯皮下气泡缺陷发生率降低30％以上.     

超低碳钢连铸坯的皮下气泡和夹杂缺陷

汽车用超低碳薄板应有良好的表面性能。因其高温塑性极好，故在连铸中产生的裂纹对钢质量不构成严重威胁；而钢板中常见的也泡和冷轧薄板开裂却是致命缺陷。本文在分析气泡中的气体成分及气泡与固体组织间关系的基础上，论述了超低Ｃ钢比其它钢更易产生气泡的原因。另外，在研究了板坯中气泡内夹杂和冷轧薄板中气泡附近夹杂的基础上，讨论了它们的成因。     

优钢连铸坯气泡成因分析及防范措施

在连铸生产实践中,皮下气泡是铸坯的一种主要缺陷,带有气泡的铸坯在轧制过程中容易产生裂纹,造成较多的轧制废品。因此防止连铸坯气泡的形成,对稳定连铸生产、提高产品质量具有重要意义。通过产品质量的提高,有利于提高莱钢产品的市场形象,扩大企业的影响力,提高优特钢产品的市场占有率。本文对优钢连铸坯中气泡的成因进行了分析,总结出连铸过程产生气泡（包括针孔）的主要原因有3类——脱氧不良、外来气体、水蒸气,并针对上述因素提出了预防措施。     

高速线材表面缺陷的分析和判断

表面质量是衡量高速线材质量的重要指标之一。但目前在实际生产中，高速线材的表面缺陷大多靠肉眼和经验来分析和判断，因此难免出现差错和失误。笔者通过大量的数据统计和现场跟踪归纳了高速线材表面缺陷产生的原因和分析判断的规律，以期能在生产中迅速准确地找出高速线材表面产生缺陷的根源，从而减少和降低高速线材表面的缺陷及其所造成的损失，提高产品质量，增加经济效益。     

热送棒材无缺陷铸坯的工艺控制

宣钢二钢轧厂结合实际生产情况,对铸坯表面缺陷、内部缺陷和外形缺陷的表现形式和产生原因进行了全面梳理和总结。通过完善典型拉速规范、建立科学规范的结晶器使用制度、老化设备升级改造、翻钢系统液压缸关键部件改造等措施,实现了无缺陷铸坯的生产,满足了棒材热热轧铸坯的质量要求。     

冷轧板带表面条痕缺陷分析

介绍了冷轧板带表面条痕缺陷的特征,分析了条痕的生产原因,冷轧条痕缺陷与热轧条状缺陷有良好的对应关系,多属铸坯缺陷引起。     

连铸连轧卷板边部线状缺陷的形成机制

边部线状缺陷是热轧卷板最为常见的缺陷之一,与连铸坯缺陷、轧制工艺与装备等因素有关,难以判定产生的关键工序,严重影响了热轧卷板表面质量的有效控制.为了探明其形成机制,采用扫描电镜、金相显微镜及酸洗等手段表征了某公司Q355、Q235钢热轧板的典型线状缺陷及铸坯边角部裂纹特征,结果表明:线状缺陷表面及横截面上均含有Ca、S...     

略钢铸坯夹杂缺陷成因分析和实践

对略钢生产的钢筋和圆钢出现冷弯断裂和延伸率下降情况的成因进行分析,确定主要是由于铸坯中夹杂物过多。通过采取一系列技术措施,取得了较好的效果,产品合格率明显提高。     

高拉速方坯低倍缺陷的成因及分析

本文分析了小方坯加铸提高拉速后出现的铸坯低倍组织缺陷，就其表现形式进行了统计分析和讨论，并且采取了相应的具体工艺改进措施，使高拉速方坯低倍缺陷大幅度降低。     

中厚钢板表面缺陷形成原因分析

利用金相显微镜和扫描电能谱仪对武钢轧板厂近期生产的一批钢板的表面缺陷进行了分析，分析结果表明，这种表面缺陷是由复合保护渣物理性能不合格而引起的皮下气泡。     

中厚板表面爪型裂纹成因分析

采用扫描电镜及高倍金相分析了具有爪型裂纹板材的成分及金相组织.结合定性分析及对照实验的方法,确定了查找问题原因的方向.通过分析铸坯热送时间与板材爪裂的对应关系,发现了板材爪裂的形成规律.指出在铸坯热送过程中,过饱和碳化物或氮化物的析出,恶化了铸坯的热塑性,最终导致钢板表面形成爪型裂纹缺陷.提出了通过铸坯下线堆冷或适当延长铸坯热送时间来消除此类缺陷的方法.     

YQ450NQR1乙字钢拉裂缺陷成因分析

对于产生拉裂缺陷的YQ450NQR1高强度耐大气腐蚀乙字钢,通过表面缺陷行貌观察、金相检验和相关工艺调查分析,找出拉裂缺陷产生原因并提出治理方法和预防措施。     

热轧板孔洞缺陷成因分析及治理

对热轧板孔洞缺陷形成的原因进行了分析,指出连铸过程操作参数控制不合理是产生该种缺陷的主要因素;利用水模试验研究了水口插入深度、拉速、吹氩量等因素对结晶器内气泡分布的影响,在此基础上提出了治理热轧板孔洞缺陷的措施,取得了较好的效果.     

SWRCH6A～10A系列冷镦钢顶锻开裂影响因素研究

SWRCH6A～10A系列冷镦钢属于低碳冷镦钢,后续需进行酸洗、拉拔、球化、冷镦成型、搓牙等深加工,顶锻开裂是影响冷镦钢质量的最主要问题。为分析影响SWRCH6A～10A系列冷镦钢顶锻开裂的主要因素,对大量典型缺陷样品的表面质量、金相组织、非金属夹杂物进行宏观观察,通过扫描电镜与能谱分析等手段,分别从炼钢、轧钢等环节研究影响顶锻开裂的各种因素。结果表明:影响SWRCH6A～10A系列冷镦钢顶锻开裂的主要因素有铸坯热裂纹、铸坯卷渣、皮下气泡等坯料缺陷及轧制划伤、褶皱等轧制缺陷。     

连续挤压铜带坯缺陷的分析和解决措施

铜板带连续挤压技术具有低能耗、短流程、生产效率高、产品成材率高、生产周期短等优点,符合国内外现代铜加工技术的发展。分析了连续挤压铜带坯缺陷产生的原因,提供了相应的解决措施,基本消除了连续挤压铜带坯的缺陷,为制备高精度铜带提供了质量优异的铜带坯。