压铸填充过程的理论探讨

对在同一个压铸件上造成品质差异的原因进行了探讨分析，指出：这是由于存在填充过程的两个区域，即主干型腔和非主干型腔，这二个区域填充状况是不一样的，中有顺应这个规律，搞好压铸模设计，特别是浇注系统的设计，才是提高压铸产品品质的根本途径。     

多型腔压铸模浇注系统的设计

叙述了一模多型腔压铸模的工艺设计要点,简单的内浇道计算方法(经验公式)及浇注系统中主浇道、主浇道变截面,以及在相同铸造条件下,主浇道必须同时进入多型腔内浇道进行填充,和一模多型腔压铸模各型腔全部采用独立的浇注系统、排溢系统以满足压铸工艺条件的需求,得到相同品质的铸件。     

压铸填充过程的理论探讨(续篇)

本文继续讨论某些形状特殊而难以明显划分成两个区域的压铸件,在填充过程中,其主干型腔内,仍然出现局部缺陷的原因和必需遵守的几个填充原则,这几个原则,是在诸多生产实际频繁出现质量情况、解决问题后的总结,是行之有效的新思路.     

发动机下缸体CAE收缩缺陷分析及模具型腔冷却设计

模具温度是影响压铸件成形质量的一个重要因素,为保证压铸模在连续生产过程中保持在合理温度范围,模具型腔的冷却至关重要.在压铸模设计前期采用CAE收缩缺陷分析,确定模具型腔需要重点冷却的部位.基于CAE的分析结果,结合下缸体铸件的结构分析,合理地进行模具型腔部位的冷却系统设计,缩短了模具设计制作周期,提高了压铸生产率,改善...     

压铸型型腔结构中横接缝的使用

当压铸型的型腔结构不宜整体加工或者整体加工费用过高时,可采用横接缝结构,同时不影响压铸型的使用寿命.     

压铸模冷却通道的体积设计

压铸模不仅使流入型腔内的金属得到一定的填充形状,而且还要使金属液凝固,顶出时不变形。压铸模温度直接影响着型腔的填充、模具使用寿命和压铸件质量。低的模具温度可以提高生产效率,可以使模具承受大的型腔压力,铸件组织也很致密,然而模具要承受高温金属液的冲击,使模具变形,使铸件形成收缩裂纹和“花纹”;高的模具温度又会使压铸材料粘模。这就要求模具有一个适合压铸生产的最佳温度(常用压铸合金的最佳模具温度如附表1),由于模具的吸热和散热,要使模具在理想的温度下工作,就必须对模具进行预热、加     

真空压铸中高真空排气阀与薄片通道式排气阀的排气性能对比

利用自制盒状压铸试验模具,在650t冷室压铸机上,对传统的薄片通道式真空排气阀及高真空排气阀空压射动作的型腔背压进行了测量。在压射冲头静止状态下,对型腔的最大真空度等排气阀性能参数进行了试验测量,并系统研究了不同的真空压铸模具密封工艺对型腔内实际达到真空度的影响。分别利用两种不同的排气阀进行了A383铝合金的真空压铸,针对铸件上不同位置的密度进行了取样分析,对两种排气阀的排气性能以及应用于真空压铸工艺的可行性进行了评估。     

覆盖件压铸模设计

分析了箱体零件压铸的工艺性，论述了模具的工作过程和设计要点。该模具型腔采用内凹抽芯机构，解决了内凹零件的抽芯问题；采用镶块结构，有利于压铸过程中气体的排出．解决了铸件气孔问题，显著提高了压铸件的合格率和经济效益。     

压射速度的计算

要想获得高品质的压铸件，必须综合模具设计制造、材料熔炼、压射工艺参数各方面的技术。本文重点针对如何计算压射速度（包括低速速度和高速速度），从而避免盲目调试，使金属熔液能顺畅地填充到模具型腔，消除或减少压铸件的气孔、缩孔及金属冷凝片引起的夹渣、裂纹等缺陷。通过低速速度的控制，减少和消除压室内空气的卷入；通过高速速度的控制，粉碎和雾化金属熔液中的残留气体。这些计算及方法，可以作为模具设计和压铸工艺的先期质量设计，最大限度地发挥压铸机的性能，保证压铸质量。     

型腔背压条件下的压铸数值模拟及缺陷分析

压铸过程中金属液充型行为受型腔残余气体背压影响,为准确模拟金属液充型过程,需考虑背压条件。通过引入背压控制方程,计算了某汽车用铝合金滤清器压铸充型过程,并以计算结果为依据提出了改进方案。引入背压条件预测气孔缺陷位置与实际情况一致。通过调整排气口位置能够改变局部型腔背压,进而改变金属液充型行为,从而消除了铸件缺陷。     

压铸模内浇口与型腔连接方式的分析研究

压铸模的横浇道和内浇口与型腔有许多连接方式,这里比较全面系统地研究了32种连接方式的图形结构、充填性能和其他性能,并进行了对比分析探讨,对设计压铸模具工艺时选用适宜的连接方式具有借鉴意义。     

散热器零件压铸模设计

由于散热器叶片薄，叶片之间的间距小，环形的凹槽较深，用压铸工艺生产散热器，压铸模动模型芯若采用整体结构难以加工制造。压铸模的动模型芯采用镶块组合结构，不仅解决了型腔制造困难，而且改善了模具的填充、排气性能，使铸件组织致密，满足了散热器铸件对气密性的要求。在分析散热器压铸工艺性的基础上，论述了模具的设计要点，通过主胀型力和锁模力的计算，选择了压铸机，给出了工艺参数和实用的模具结构，进而论述了模具的工作原理和压铸工艺。     

间接挤压铸造模具设计特点及研究

结合间接挤压铸造工艺的特点，提出了间接挤压铸造模具设计流程和模具结构设计中的基本思路及要点，对某些重要的设计程序进行了详细论述。指出浇道位置的选择首先要保证金属液沿着型壁顺序充填，以减少金属液的流动阻力；内浇道应使液态金属从制件厚壁处开始充填，以利压力的传递，消除缩孔，保证制件的质量。     

摩托车ZAlSi11Cu2MgMn壳盖压铸模的设计

根据铝合金壳盖铸件形状复杂、壁薄、外形尺寸小等特征,选用了J1125型卧式冷室压铸机。模具结构采用1模4腔。为了使之成形良好,设计了一个截面变形均匀且尺寸不大的主横浇道和4个对称分布、宽度逐渐变大、截面突然变窄的过渡横浇道,从而优化了压铸模具结构。     

斜销抽芯式压铸模设计过程与技巧

为了提高斜销抽芯式压铸模设计的质量和效率，对传统的设计过程进行了优化。利用压铸模上主要零件的相互联系，从压铸模型腔人手，向外逐步设计。总装图中视图的设计顺序为：主剖视图、主视图、辅助剖视图、局部剖视图。然后设计辅助零件和全部零件上的细节。对各零件的设计要点和技巧也作了一定的介绍。经过实践检验，效果良好。     

设计铝合金压铸模具浇注系统类型的原则

根据具体零件结构的特征，可设计出相应的压铸模浇注系统，如环形浇道、中心展开浇道、外侧浇道、集中大溢流等浇注系统。尽管这些浇注系统也存在不足之处，但总的原则是：使流入型腔的铝合金液尽量减少曲折、汇合，尽可能避免直接冲击型芯，不宜立即封住分型面，有利于压力的传递，形成良好的充填状态和排气条件。     

The effect of die casting machine parameters on porosity of aluminium die castings

The primary objective of this research is to investigate the effect of machine related parameters on porosity formation in the aluminum die casting process. The amount and distribution of porosity in die castings was examined in relation to plunger velocity during the 1st phase, fast shot set point, plunger velocity during the 2nd phase, die cavity filling time and multiplied pressure during the 3rd phase.

Standard statistical analysis was performed in order to identify the effect of each of the considered parameters and parameter interactions on porosity formation. It was found that, among the parameters considered, multiplied pressure, plunger velocity in the 2nd phase and die cavity filling time have the most significant effect on porosity formation. Using optimal die casting machine parameter levels, the optimum porosity value of aluminum alloy die-castings was predicted. The results were confirmed by further experiments.     

汽车变速器后体压铸模设计

汽车变速器后体是带有多个侧孔的复杂压铸件，尺寸较大，外侧面还存在窄长肋条和凸台。在压铸模的结构设计中，采用5向开模结构，凸模采用分体式（主型芯和上型芯），侧型芯的成型采用斜导柱侧向分型和液压缸抽芯机构。通过对压铸件成型压力的计算，选择锁模力为6300 kN的J1163型卧式冷室压铸机。     

“首届中国国际压铸会议”论文综述(一)

在介绍“首届中国国际压铸会议”概况的基础上 ,以压铸技术、压铸模具、压铸设备、计算机模拟技术和生产管理为主题 ,综述了大会宣读论文 5 6篇 ,其中综述部分包括中国、日本、俄罗斯、东南亚地区、北美和欧洲压铸技术的进展及对 2 1世纪市场的影响论文 8篇 ;压铸技术部分包括新型压铸合金的研制与开发、压铸涂料和压铸工艺的进展与应用论文 18篇 ;压铸模具部分涉及模具材料、模具设计、模具热处理、模具保护和计算机辅助设计论文 9篇 ;压铸设备部分包括新型压铸机的设计与开发、压射控制系统和计算机全程监控系统应用研究论文 7篇 ;计算机模拟技术部分包括模具结构设计、浇注系统设计、充型凝固模拟、压型热平衡及温度场模拟技术论文 10篇 ;生产管理部分包括管理经验、国际合作经验交流以及铸件后序加工工艺论文 4篇