压铸填充过程的理论探讨

对在同一个压铸件上造成品质差异的原因进行了探讨分析，指出：这是由于存在填充过程的两个区域，即主干型腔和非主干型腔，这二个区域填充状况是不一样的，中有顺应这个规律，搞好压铸模设计，特别是浇注系统的设计，才是提高压铸产品品质的根本途径。     

压铸填充过程的理论探讨(续篇)

本文继续讨论某些形状特殊而难以明显划分成两个区域的压铸件,在填充过程中,其主干型腔内,仍然出现局部缺陷的原因和必需遵守的几个填充原则,这几个原则,是在诸多生产实际频繁出现质量情况、解决问题后的总结,是行之有效的新思路.     

关于压铸填充理论及气孔成因的探讨

弗罗默(Frommer)及布兰德(Brande)的填充理论都在各自特定的条件下有其正确性,但不是普遍适用的。内浇口厚(宽)度接近型腔厚(宽)度时,在厚(宽)度方向形成布兰德式填充;内浇口厚(宽)度相当小于型腔厚(宽)度时,在厚(宽)度方向形成弗罗默式填充。科普夫(Kopf)的能量学说也未说明事物的本质。由于零件几何形状的复杂性,填充形态也是非常复杂的,不可能用一、二种填充理论说明所有零件填充形态。     

关于铝合金压铸型腔气体排出机理的探讨

本文首次提出了压铸增压阶段卷在金属液里的气体,在增压压力作用下可从间隙排出的见解,并对排气机理作了探讨。对巴顿(H.K.Barton)的三阶段填充理论提出了质疑,为解决压铸件气孔问题提出了新的浅见。作者认为排气道的总截面积不得超过内浇口截面积50%的常规规定应予修正,凡是需要开排气道的地方,均可开设,也不用计算。但排气道必须单独设置,将排气道和溢流槽设在一起,不能完全解决型腔排气,是造成压铸件气孔的重要原因。顶件器和孔的配合原则应是:在保证不渗进金属液的前提下,配合间隙越大越好。D_3/d_(c4)和D/d_d 的配合原则也值得商榷,按该原则留的配合间隙太小,是顶件器研住的重要原因,也不利于排气。     

填充材料及稀土对压铸镁合金TIG焊接气孔的影响

采用挤压态AZ61镁合金和含有富钕(Nd)混合稀土元素的AZ61镁合金焊丝作填充材料对压铸AZ91D镁合金进行TIG填丝焊。为了对比焊缝气孔倾向,同时对压铸AZ91D镁合金进行了自熔焊接。采用扫描电镜(SEM)观察焊缝气孔形貌和分布,利用X射线能谱(EDS)仪分析焊缝成分。结果表明:在熔合线附近存在明显的微观和宏观气孔,前者应该主要为氢气孔,后者应该主要为遗传于母材的氮气孔;采用含气量低的挤压态AZ61作填充材料,能够较明显地降低焊接接头的气孔率,减小粗大气孔的尺寸和数量,应该是填充材料对熔池中气体的稀释作用所致;采用含富钕混合稀土的AZ61作填充材料,能够进一步降低焊接接头的气孔率,这应该是由于:富钕混合稀土通过增加镁合金对H的固溶度、与H反应生成稳定的氢化物和提高气泡溢出速度3种机制有效减少了氢气孔,并通过提高气泡溢出速度在一定程度上减少了氮气孔。     

真空压铸过程中型腔排气的理论分析

提出了计算模具型腔压强随排气时间变化的数学模型,探讨了影响型腔压强的工艺因素。结果表明,随着排气面积的增大,排气槽的排气能力逐渐提高;随着泄漏面积的增大,其最终的平衡压强会增大;随着型腔体积的增加,型腔压强下降的速度变慢;随着负压罐体积的增大及压强的减小,抽真空效率提高。     

镁合金与铝合金压铸过程中型腔内压力的变化特性

对相同压铸条件下ADC12铝合金和AZ91D镁合金铸件型腔内的压力变化进行了比较研究．从高温液态到低温固态,铝、镁合金的压力曲线可划分为6个区,在实验分析结果的基础上定义了相应的特性参数．压铸充型过程中两种合金的充填压力和充填时间基本一致,压力曲线变化趋势也一致．压力曲线测试结果表明,铝合金的保压时间和有效压力保持时间远远高于镁合金．对于不同测试点的最大增压压力,ADC12铝合金比较接近,AZ91D镁合金相差较大．金属液凝固特性及合金力学性能的不同决定了两种合金压力曲线的差异．     

压铸型型腔结构中横接缝的使用

当压铸型的型腔结构不宜整体加工或者整体加工费用过高时,可采用横接缝结构,同时不影响压铸型的使用寿命.     

对压铸充型与补缩的探讨

浇注系统是金属熔液充型的通道，充满型腔的金属液由于冷凝体缩，须在压力下从浇道补料(称补缩)。在设计浇注系统时应重点考虑补缩，因为金属液凝固过程中的体缩量是很大的。     

压铸机压铸过程的自动控制

压铸机压铸过程的自动控制合肥铝厂周文中压铸件的应用范围不断拓展。如何确保压铸件的质量，这在很大程度上取决于压铸机挤压住塞将铸液挤压到模腔过程中的速度和压力。我们知道，驱动柱塞前进的挤压缸在一次压铸循环中，对应于铸液缸内铸液的充实状况，其挤压速度几经变...     

高能充型对压铸件品质的影响

从压铸过程中能量分配引起的各种参数变化 ,说明高能充型是保证压铸件品质的关键     

低压铸造铝合金轮毂充型模拟实用研究

根据低压铸造圆盘类铸件的充型特点 ,设计开发了一套简化充型模拟软件 ,应用于低压铸造铝合金轮毂铸件的充型模拟。模拟结果与采用SOLA VOF算法的模拟结果进行对比表明 ,充型过程及铸件温度分布合理 ,实现了为后续凝固模拟提供准确的初始温度场的设计目标。该简化算法运算时间短 ,可以满足实际应用中对运算时间的要求     

低压铸造铝合金轮毂充型模拟实用研究

根据低压铸造圆盘类铸件的充型特点,设计开发了一套简化充型模拟软件,应用于低压铸造铝合金轮毂铸件的充型模拟。模拟结果与采用ＳＯＬＡ－ＶＯＦ算法的模拟结果进行对比表明,充型过程及铸件温度分布合理,实现了为后续凝固模拟提供准确的初始温度场的设计目标。该简化算法运算时间短,可以满足实际应用中对运算时间的要求。     

基于充型和凝固过程数值模拟的硬盘座压铸工艺优化

给出了金属液充型和凝固过程数值模拟的数学模型及其求解方法,利用模拟软件MAGMA,模拟出硬盘座压铸成形过程的速度场、温度场和压力场,分析出硬盘座产品在压铸生产过程中产生缩孔和气孔的原因.经过模拟优化,提出了解决缺陷的方法.与实际生产对比,模拟结果准确,优化方案可行.     

双腔节流阀体压铸模的改进

针对节流阀体原来工艺及模具在生产中出现的问题,进行了分析,并从多个方面对原有压铸工艺和模具进行了改进,解决了节流阀体模具在生产过程中出现的问题。     

压铸模内浇口与型腔连接方式的分析研究

压铸模的横浇道和内浇口与型腔有许多连接方式,这里比较全面系统地研究了32种连接方式的图形结构、充填性能和其他性能,并进行了对比分析探讨,对设计压铸模具工艺时选用适宜的连接方式具有借鉴意义。     

陶瓷型壳精铸挤压铸造成型模

研究了陶瓷型壳精铸挤压铸造成型模的工艺过程、工艺特点以及工艺参数的选择等问题。对一般陶瓷型铸造时易出现的问题从理论上作了一些分析，同时结合大量的实践对陶瓷型壳废料的再生、型壳的水煮工艺等方面提出了自己的看法，作了一些探讨。     

磷酸盐自硬芯料用于熔模型壳填充的研究

研究了用JX和JXR系列浇注成形磷酸盐自硬芯料填充型壳狭窄空腔的工艺。进行了浆料流动性和悬浮稳定性、填充料焙烧后强度、高温稳定性及残余强度测试;对比了JX-2、JXR-2芯料和针对填充用途优化的JXR-3芯料性能。结果表明,在满足浆料高流动性条件下,JXR-3的性能优于JX-2和JXR-2,具有足够的工作时间和悬浮稳定性、较高的焙烧后强度和高温稳定性。对比研究了水、硅溶胶和磷酸溶液3种浆料混合液体,结果表明,硅溶胶的效果最优。铸件浇注试验表明,JXR-3浆料能够方便地用于型壳狭窄空腔填充,成功地避免了铸件内腔的夹铁和鼓胀缺陷。     

“首届中国国际压铸会议”论文综述（一）

在介绍“首届中国国际压铸会议”概况的基础上，以压铸技术、压铸模具、压铸设备、计算机模拟技术和生产管理为主题，综述了大会宣读论文５６篇，其中综述部分包括中国、日本、俄罗斯、东南亚地区、北美和欧洲压铸技术的进展及对２１世纪市场的影响论文８篇；压铸技术部分包括新型压铸合金的研制与开发、压铸涂料和压铸工艺的进展与应用论文１８篇；压铸模具部分涉及模具材料、模具设计、模具热处理、模具保护和计算机辅助设计论文９篇；压铸设备部分包括新型压铸机的设计与开发、压射控制系统和计算机全程监控系统应用研究论文７篇；计算机模拟技术部分包括模具结构设计、浇注系统设计、充型凝固模拟、压型热平衡及温度场模拟技术论文１０篇；生产管理部分包括管理经验、国际合作经验交流以及铸件后序加工工艺论文４篇。