曲轴油孔感应淬火裂纹产生原因分析及防止措施

感应淬火是曲轴强化处理的主要手段之一,能够有效的提高曲轴弯曲疲劳强度,提高表面硬度,增强轴颈的耐磨性。其特点是节能、高效、能够按生产节拍组织生产,生产成本低,广泛应用于曲轴的表面硬化。但由于曲轴结构因素影响,     

转向节高频感应淬火工艺及裂纹分析

对高频感应淬火过程中转向节产生裂纹的原因进行初步分析,并制定预防措施.     

风电内齿圈感应淬火工艺的过程控制

内齿圈是风电齿轮箱行星级传动机构的重要组成部分,为获得优良的热处理质量需要良好的工艺过程控制.从原材料控制、感应器制作、加热因素控制、冷却因素控制和质量检验等方面,详细介绍了风电内齿圈感应淬火工艺的过程控制.     

感应淬火轴承套圈的裂纹分析

在对三排圆柱滚子组合转盘轴承零件进行感应淬火回火后的着色探伤检查时发现淬火表面有裂纹。该型号轴承零件材料为42CrMo钢,其加工工艺流程为:锻造→粗车加工→调质→精车加工→感应淬火、回火→磨加工。锻件调质和套圈滚道中频热处理工艺参数见表1。     

连杆螺母高频淬火后磨削裂纹产生的原因及改进方法

我厂某型柴油机连杆螺母经调质 +高频淬火 (端面 ,见图 1)后 ,进行端面磨削 ,再经磁粉探伤 ,发现在端面上产生了磨削裂纹 ,如图 2所示。　图 1　连杆螺母零件图　　　图 2　螺母端面裂纹示意图该零件材料为 4 2 Cr Mo A,调质后硬度 2 8～ 32HRC,高频淬硬层深 0 .7～ 1.2 mm,硬度 5 2～ 5 6HRC。采用心轴定位在外圆磨床上进行端面靠磨 ,其裂纹方向与磨削方向垂直 ,且裂纹深度很浅 ,为 0 .1～0 .0 5 5 mm,在光学显微镜下观察主要是穿晶裂纹 ,符合磨削裂纹的特征。以下我们从磨削工艺和热处理因素两个方面探讨磨削裂纹产生的原因。1　磨削…     

47Mn钢齿圈的感应淬火

大马力推土机终传动齿圈材料为47Mn钢,模数为8,采用500kW／2500Hz电源沿齿廓整体中频感应加热、自来水埋水喷淬,在齿圈的齿顶或齿根处常常出现淬火裂纹。后采用PAG水溶性聚合物喷淬,并进行了加热工艺和聚合物浓度方面的试验,既达到了齿圈的技术要求,又消除了淬火裂纹。经过批量生产,齿圈的质量非常稳定,提高了推土机的可靠性。     

感应加热淬火的改进

1．零件感应加热淬火时的防烧伤措施在用高频（超音频）电流对工件进行感应加热淬火时，如果工件上的毛刺或铁屑碰到减应器，就会产生强烈的电火花，烧伤工件，严重时就报废，同时也损坏感应器和影响操作者视力。从我厂的情况看，只依靠操作者的谨慎，要完全避免这种情况是不可能的。产生零件烧伤的原因是因与感应器相连接的淬火机床的输出变压器的次级线目是接地的（是为了安全和还免产生电晕）。当工件（铁屑）碰到感应铭时，就形成了图1所示的放电回路，使工件和感应器瞬间烧伤。据我厂经验，如果把工件放置在绝缘材料（酚醛胶布极、有机…     

输油泵轴感应淬火开裂分析及工艺改进

TCD2015系列柴油机是德国DEUTZ公司研制的,具有世界先进水平的增压、中冷、电控单体泵水冷发动机.在不增加排气后处理的情况下,污染物排放水平满足GB 17691-2005《车用压燃式、气体燃料点燃式发动机与汽车排气污染物排放限值及测量方法》国Ⅲ标准(相当于欧Ⅲ排放法规要求).     

铁路扣件用含铌弹簧钢感应加热淬火的组织与性能

研究了含铌弹簧钢扣件感应淬火和空气电阻炉加热淬火的显微组织及硬度分布特点。结果表明：感应加热可以改善试验钢的组织均匀性,避免空气炉加热过程中出现的表面脱碳现象;含铌弹簧钢适宜的感应淬火温度为1000℃。     

50AT尖轨感应淬火的数值模拟

通过对尖轨轨头进行中频感应淬火处理,可提高其强度、耐磨性及延长尖轨寿命。轨头淬火后,会产生较大的残余应力。通过建立50AT尖轨模型,进行淬火模拟仿真得到淬火后残余应力分布,并采用盲孔测应力法对比验证应力结果。结果表明:轨底中部残余应力值较大,尖端部分残余应力值较小;选择轨底相同位置测点,得到模拟仿真应力值与实测应力相差较小。试验结果可用于指导尖轨淬火后残余应力的消除及振动时效时激振器的放置位置。     

高速铁路道岔轨件的感应淬火与变形控制

对高速铁路道岔20 m以上的尖轨、基本轨进行了感应加热试验,并对热处理后的尖轨和基本轨的变形量和力学性能进行了测试。结果表明,轨头硬化层深度大于10 mm,断面硬度为34~38 HRC,金相组织为索氏体+少量铁素体。对淬火过程中轨件适当的预变形后,20~24 m的轨件变形挠度控制在150 mm范围内,满足了高速道岔组装过程中的技术要求。     

弹簧片单面中频淬火工艺及其感应器设计

为解决内燃机车运行过程中柴油机弹性联轴器的弹簧片与花键轴啮合使用时因硬度不均而断裂的问题,采用中频感应淬火工艺代替原激光表面淬火工艺,设计了新的中频淬火感应器,并制定了相应的单面感应淬火工艺,装车后运用效果良好。     

转向节锻件枝丫结构淬火裂纹形成机理

通过对42CrMo钢转向节锻件宏观结构分析和裂纹区域微观组织分析,结合锻造、淬火工艺的数值模拟,研究了淬火裂纹产生的原因。结果表明,转向节形状复杂,截面变化剧烈,淬火时易在单枝与高耳结合部位产生应力集中,且该处的结构尺寸处于危险敏感尺寸范围内,导致更容易形成横向裂纹。同时金属流线方向与单枝长度方向平行并存在沿金属流线方向的夹杂,导致纵向力学性能低,易产生纵向裂纹。     

淬火工艺对U75V重轨钢组织及力学性能的影响

采用光学显微镜、扫描电镜、硬度计、冲击试验机、万能拉伸试验机研究了U75V重轨钢轧态及淬火冷速为3 ℃/s和5 ℃/s条件下的微观组织、力学性能及断口形貌。结果表明:随着淬火冷速的增加,U75V钢的晶粒逐渐细化,珠光体片层间距减小,其中,轧态U75V钢的晶粒和片层间距最大,而5 ℃/s淬火冷速的U75V钢晶粒和片层间距最小;随着淬火冷速的增加,U75V钢的冲击吸收能量、硬度等综合力学性能增加。其中,轧态U75V钢轨的冲击吸收能量、硬度及抗拉强度最小,而5 ℃/s淬火冷速的U75V钢冲击吸收能量、硬度最优且抗拉强度较好。     

大棒材在线淬火-感应回火过程数值模拟

大棒材在线淬火-感应回火是棒材生产中的先进工艺。本文根据产量120 t/h的需要,利用有限元软件MSC.Marc对不同规格(50 mm以上)的42CrMo棒材在线淬火-感应回火过程的温度场进行了模拟。通过对比回火温度均匀性,确定了感应线圈的布置形式;根据回火温度,确定了感应加热棒材的行进速度,进而获取了回火工艺关键参数。同时,计算了不同规格42CrMo棒材在线淬火-感应回火的均匀化温度、均匀化时间及单条生产线产量,为大棒材在线淬火-回火线的建设提供了参考。     

感应淬火条件下Cu-Ni低碳低合金钢的强化机制

采用电子背散射衍射(EBSD)、扫描电镜(SEM)、X射线衍射仪(XRD)和TEM原位拉伸试验等分析了含Cu-Ni低碳低合金钢经感应加热淬火+时效的显微组织及Cu粒子与强度的关系,并对强化机制进行了量化分析。结果表明,试验钢经980℃感应淬火+670℃时效的综合性能优于1030℃感应淬火+680℃时效;含Cu-Ni低碳低合金钢呈现多种强化机制,包括沉淀强化、晶界强化、位错强化、固溶强化和点阵阻力,其中沉淀强化与晶界强化为主要强化机制,二者占比超过70%;理论计算出Cu粒子在Orowan机制中最小临界尺寸为28.50 nm,在TEM原位拉伸中观测到位错在Cu粒子周围发生塞积,并按照绕过机制与尺寸为44.57 nm的Cu粒子发生交互作用。     

FEM modeling of induction hardening processes in steel

A modeling system for analyzing the integrated induction hardening processes was developed based on a general-purpose finite element program, with the capability to analyze the whole process from electromagnetic-induced thermal heating to final hardening. A coupled electromagnetic-thermal model was applied to study the induction heating process, which includes consideration of nonlinear material characteristics on temperature. Also, arrangement of AC current density distribution was conducted to simulate practical induction coil structure and magnetic concentrator effects to achieve desired heating patterns for later quenching and hardening analysis. Quenching analysis can provide cooling curve at any location in a heat-treated workpiece based on heat transfer principles. In hardening analysis, phase transformation was studied and an algorithm was developed to determine volumetric content of micro-structural constituents formed from austenitized phase in quenching process, based on analysis of the interaction between cooling curve and material time-temperature-transformation (TTT) diagram. Finally, hardness value was converted from martensite content based on a developed formulation. Validation was preliminary conducted based on comparison of hardening pattern of induction hardening of an automotive spindle with complex surface.     

钢轨现场焊打磨工艺对接头质量的影响

针对无缝线路换铺工程中的钢轨焊接接头踏面上出现的纵向裂纹问题,采用现代材料分析方法分析该类裂纹的特征和组织形貌;采用数控钢轨仿形精磨机进行打磨工艺的模拟对比试验,探讨该类裂纹的形成原因。结果表明,纵向裂纹的产生原因是焊后打磨操作违规导致焊接接头轨顶面打磨发蓝,形成了薄壳状马氏体硬化层,在列车车轮碾压作用下形成了沿纵向的表面裂纹,致使钢轨接头损伤。打磨压力越大,砂轮硬度越高,焊头表面越容易发生打磨发蓝现象。