加热温度对钢轨道岔跟端热成形工艺影响

高铁道岔是列车进站转向通过的咽喉,基本功能是实现线路的交叉。道岔钢轨跟端成形工艺对铁路运输安全具有重要影响,一火四工位的成形工艺和质量受钢轨加热温度影响较大。通过建立道岔钢轨跟端热成形模型,分析了加热温度对一火四工位成形工艺不同阶段的影响,仿真结果和实验表明当加热温度为1100℃时对道岔钢轨跟端成形质量最好,对道岔钢轨跟端热成形工艺制定有一定参考意义。     

60AT尖轨跟端模锻成形工艺的数值模拟

介绍了目前60AT尖轨跟端的成形工艺,利用3D塑性成形软件Deform模拟了60AT尖轨一次加热模压成形全程自动化操作的新工艺。通过对比不同模具型腔下成形的工件,获得了合理模具型腔的尺寸。利用新的模具模型,再次模拟AT尖轨跟端成形过程,全面分析AT尖轨跟端模锻成形过程中金属的流动规律、应力应变分布、温度场分布,确定了AT尖轨在模压下热变形工艺。     

正火工艺对道岔钢轨件跟端压型后性能的影响

对U71Mn、U75V材质道岔钢轨件跟端压型后采用箱式正火和中频正火后的显微组织、硬度分布、拉伸性能等进行分析。结果表明,从加热及保温时间、显微组织、硬度及拉伸性能等方面看,中频正火优于箱式正火。     

铁路道岔钢轨锻造生产线自动化方案设计

为解决道岔钢轨锻造工艺装备落后、操作人员作业环境差、生产效率低等问题,通过分析道岔钢轨的锻造成形过程及要求,研究开发了专用的双工位感应加热系统、钢轨自动上下料系统、四工位整体模具、横向自动换模机构及控制系统,建立了钢轨热锻成形自动控制生产线。经过系统联机调试,采用该生产线实现了钢轨上料、加热、送料、锻造成形以及下料的自动化生产,极大地减轻了操作人员的劳动强度,提高了生产效率和产品质量,改善了工人的工作环境。最后,通过60AT1钢轨锻造成形试验发现,单根钢轨的锻造成形时间由原来的20 min减少至9 min,每班操作员工由原来的6人减少至3人,产品质量合格且状态稳定,验证了该方案可用于铁路道岔钢轨的锻造自动化生产。     

客运专线道岔尖轨热处理工艺与装备的优化

简述了线路钢轨感应加热、吹风加喷雾两段冷却淬火工艺和道岔AT尖轨轨头感应加热、全吹雾淬火工艺的优缺点。提升和优化了客运专线道岔60D40尖轨轨头中频感应加热、全吹风冷却的SQ工艺。诸如改进了轨头用加热感应器;设计并采用全吹风通用冷却器装置;实现了在线测温及主要工艺参数由PLC触摸屏显示、储存;采用了预弯反变形技术与装置以减少尖轨最终变形。客运专线道岔60D40尖轨热处理后形状检验与性能试验表明,特征断面的加热层形状、硬化层深度、硬度及其分布、显微组织、跟端变形段包括热影响区段表面硬度及其分布、轨头试样拉伸和轴向疲劳性能、轨底中心纵向残余应力,以及线面形位公差等各项质量技术指标,均满足TB/T 1779—1993《道岔钢轨件淬火技术条件》、铁科技[2005]135号《客运专线道岔制造验收暂行技术条件》等要求。     

敞车底架端梁成形工艺分析及弯曲模设计

根据6 mm厚且材质为Q450NQR1高强度耐候钢端梁的结构特点，设计了3种成形工艺方案，从总工步数、材料利用率、模具制造费用、生产效率、投产周期等多方面进行对比，确定试制和小批量生产以及最终1次弯曲成形的工艺方案。模具经实际验证：存在中部乙字弯高度不够问题，采取了在模具上增加挠度的措施；对初期理论展开尺寸不精确的问题，采取反向修正措施。经改进后，再次试制零件，满足了图纸要求。     

轨道车辆车体端梁拉弯成形工艺研究

构建了某轨道车辆车体铝合金端梁构件拉弯成形数值模拟模型,研究了工艺参数对该构件截面变形和轮廓精度的影响规律。结果表明:端梁构件拉弯成形过程中容易出现腹板塌陷和立边弯曲截面畸变缺陷,截面畸变程度随着拉伸量的增大而增大;对该车体构件合理的拉伸量为8%型材长度;合理的模具零件型面修正量为1.3倍回弹量。     

预热式钢轨跟端整体式锻造模具的设计和应用

在铁路道岔的生产中．常需要将矮型特种断面（非对称）钢轨端部（俗称AT轨）通过热锻方式成形为标准断面钢轨，用于和线路上标准端面钢轨联接。     

套管成形工艺及模具设计

对特殊形状的小直径卷圆成形进行了分析，选择了非常规工艺方法，并进行工艺试验。确定了合理的展开形状和尺寸，制定出切实可行的工艺方案。用简单的模具，生产出了合格的零件。     

50000kN全自动AT轨跟端成形热模锻生产线研制

介绍一种全自动AT轨跟端成形生产线。该生产线是由自动物料传输系统、自动喷淋润滑系统、数控四工位模锻液压机和多轴同步工业机器人等主要部分组成。实现高速铁路道岔热锻造生产过程的数字化、程序化。     

上横臂体成形工艺及成形缺陷分析

分析了上横臂体零件的成形工艺 ,确定了最佳工艺方案 ,并介绍了零件在冲压调试过程中产生缺陷的原因及采取的措施     

半固态镁合金流变成形技术及装备

研究了镁合金半固态流变成形技术及装备，结果表明，多功能螺纹元件组合的双螺杆制浆装置制备的浆料晶粒细小（10～50μm)，固相率可在5%～50%范围内调整，封闭式加热保温，快开快关控制的浆料存储与输送装置，较好地解决了浆料连续制备与间歇压铸的配套；生产的半固态压铸件，强度提高了20%以上。     

接水盘成形工艺分析及模具设计

介绍了大孔径一次冲孔翻边和锥形体复合成形的工艺过程和模具设计，重点介绍了冲孔翻边成形模具的特点和工作过程。     

风机支架成形工艺及模具设计

分析了风机支架的工艺特性，介绍了成形此零件的折弯模、成形压筋模的结构特点和成形机理。     

消音器护罩成形工艺分析及冲压成形过程

针对消音器护罩零件的结构特点和生产要求，介绍了消音器护罩冲压成形过程和成形工艺要点。应用结果表明，该冲压成形过程和成形工艺设计方法是非常有效而可靠的。对其他类似产品的成形工艺具有一定的启发与借鉴作用。     

球头成形工艺及模具

介绍一种球头的成形及装配工艺,给出了内、外球头成形模具及装配模具的结构图。     

铜字成形工艺及模具设计

铜字成形工艺及模具设计山东工业大学（山东济南２５００６１）张勤河济南历下模具厂董运清１引言图１所示为装饰用铜字，材料为Ｈ６２铜板，厚０．６ｍｍ。工件上下方各有一个固定爪，安装时固定用。铜字为０～９共１０个，要求成形工件表面光洁平整，边缘不得有大的毛刺...     

盖帽成形工艺及模具设计

通过对盖帽零件的拉深工艺进行分析,介绍了模具结构和工作过程,提出模具主要工作部分零件的设计要点,对生产中出现的问题进行了分析,并给出了解决措施。     

托架成形工艺及模具设计

通过对托架制件进行了工艺性分析,介绍了成形模的结构及工作过程,并介绍了成形模主要制件的设计,并对生产中出现的问题提出了解决措施。