塑料件设计对其注塑成型模具的影响与分析

塑料件设计对模具有着重要的影响,本文通过对图例分析,对塑料件在设计过程磨具结构所应该考虑到的一些细节进行论述,借此表达塑料件设计应该考虑到模具的优化问题,为其优化设计创造条件,进而使得模具的设计制造成本得到降低的同时,质量得到相应的提高。     

注塑成型工艺的碳排放分析

为了评估注塑成型工艺的碳排放,构建了该工艺碳排放分析框架。基于该分析框架,可对注塑成型工艺的碳排放进行分析,得出注塑工艺的各阶段能量消耗。对同一台注塑机,它加工的原材料有很多种,在计算注塑机的能耗时,应该对各种原材料的能耗值进行加权平均。针对注塑机液压系统,采用AMESIM仿真方法进行系统累积能耗的仿真。以某工厂注塑机生产电视机遥控器外壳为例,对两种注塑工艺的碳排放结果进行了分析比较,分析结果表明电机采用变频调速的方法,可以降低能耗(21~22)%,每年可减少大约7t的CO2排放量。     

基于神经网络注塑成型工艺参数优化

采用BP神经网络建立注塑成型工艺参数与注塑制品收缩率之间的网络模型,并通过试验数据对成型工艺参数进行优化。     

精密注塑模具的注塑成型模拟

在精密注塑模具设计过程中应用计算机辅助分析的方法模拟注塑成型过程,对保证注塑成型产品的质量,提高生产率有极大的优越性。利用MoldflowPlasticInsight(MPI)软件对精密注塑模具的注塑成型过程进行了模拟,分别介绍了注塑参数、浇注系统和冷却系统的设计过程,比较了两套不同设计方案的注塑成型模拟结果。并对影响翘曲变形的各个因素进行了详细的分析。     

基于流动模拟技术的注塑成型工艺参数优化

利用Pro／E建立了15寸电脑显示器前壳简化3D模型，并用Mold Plastics Insight(MPL)软件对该制品的注塑成型过程进行流动、保压、冷却和翘曲模拟分析，优化工艺参数。然后，针对塑件材料的注射温度和模具温度的选用范围进行分组模拟，得到几组较优的工艺参数组合，并以翘曲变形量为参考标准，获得合理的工艺参数组合。     

汽车座椅泡沫聚氨酯发泡成型缺陷试验研究

汽车座椅泡沫聚氨醋软泡出现的浇注量不足及塌泡是影响制品质量的两个主要缺陷。分析了这两种缺陷产生的原因，并对其防止方法进行了研究。结果表明：这两种缺陷主要与配方设计，压力一流速控制及浇注路线等因素有关。通过理论分析、降低水的含量、异氰酸酯的指数和硅油的含量，并通过优化原料配方，最终生产出了质量合格的汽车座椅泡沫制品。     

ABS注塑成型工艺设计

ABS树脂是20世纪40年代在聚苯乙烯树脂改性的基础上发展起来的三元共聚物，A指丙烯腈，它使ABS具有较高的强度、耐热和耐化学药品性，B指丁二烯，它使ABS具有橡胶态的韧性，S指苯乙烯，它赋予ABS刚性及优良的电性能和良好的流动性，所以ABS兼具三种组分的综合性能，能适应各个领域中多方面的应用要求，应用很广。     

基于DOE的注塑成型工艺参数优化

基于实验设计（DOE）和计算机辅助工程（CAE）技术相结合,采用4因素3水平[L9（3^4）]正交试验,遴选出注塑成型中典型试验数据和工艺条件,并应用极差分析法得到最佳工艺参数,从而指导生产过程,提高注塑制品质量。     

注塑成型工艺参数优化调控系统设计与实现

描述了高斯预测模型的建立步骤,将工艺参数按响应速度进行分类,当主动参数因外界因素产生波动时,利用高斯预测模型预测参数变化后制品的质量,当制品质量超出合格范围时,根据工艺参数对质量指标的关联度大小和排序,优化调整各被动参数,保证制品质量快速恢复至合格范围内。利用Microsoft Visual C++与MATLAB混合编程设计出了具有良好人机交互功能的注塑工艺参数优化调控系统,详细介绍了该系统的基本组成和各模块功能,介绍了该系统的基本实现流程,最后实例验证了系统的可行性和有效性。     

塑料注塑成型工艺性及控制措施

从注塑成型的工艺过程出发,探讨了注射阶段、保压阶段、冷却阶段等三个阶段对质量的影响,并从控制变量和控制方式两个重要方面,重点探讨了注塑成型过程的工艺控制,为对技术在工艺优化与控制中的应用方法进行了探索研究。     

基于MPI的相机前盖注塑成型工艺优化设计

基于Moldflow的MPI软件,对相机前盖注塑成型过程中与产品质量密切相关的气穴分布、熔接痕、产品最大变形等结果进行了研究。针对影响产品变形的材料因素、工艺参数和浇口形式等进行了详细的分析与优化,最终在保证满足产品质量要求的前提下,提出了一套更加合理的产品生产工艺方案。利用研究结果,可以有效地缩短产品的研发周期、模具设计周期,提高模具设计的可靠性。     

改进PSO-BP注塑成型工艺参数优化研究

针对注塑过程当中影响塑件质量的多个工艺参数配置问题,提出改进粒子群算法、BP神经网络、灰色关联度相融合的成型工艺参数优化模型。首先,针对BP易陷入局部最优、收敛效率低的不足,改进粒子群算法中粒子速度与位置更新策略并优化BP算法的权值和阈值,从而构建起工艺参数预测模型。在此基础上,以正交实验数据为训练样本,Moldflow软件分析结果为输出样本,灰色关联度为粒子群适应度函数,进而由粒子群算法寻得最佳的工艺参数。实验结果表明,该方法能够更快、更好的获得注塑成型中的工艺参数,且以此工艺参数进行实验,塑件的翘曲变形量、收缩率均较小。     

基于遗传算法的注塑工艺优化设计

在一般注塑CAE模块中,对给定的塑料件输入一定的工艺条件如分型面、注射温度、模具温度等参数可得到熔体流动图、气穴位置、熔接痕等分析结果,但不能实现工艺条件的优化。介绍了一种利用CAE模块产生的数据,通过遗传算法进行注塑工艺优化的方法。     

基于MPI的注塑成型分析

介绍了注塑CAE软件-MPI(Moldflow Plastics Insight)的应用流程和方法,应用MPI软件进行制件注塑成型过程模拟分析,优化模具浇注系统、冷却系统和注射成型工艺方案,为生产优质塑料制件提供理论指导.     

透明塑料及其注塑成型工艺

由于塑料具有重量轻、韧性好、成型易。成本低等优点,因此在现代业和日用产品中,越来越多用塑料代替玻璃,特别应用于光学仪器和包装工业方面,发展尤为迅速。但是由于要求其透明性要好,耐磨性要高,抗冲击韧性要好,因此对塑料的成份,注塑整个过程的工艺,设备。模具等,都要做出大量工作,以保证这些用于代替玻璃的塑料（以下简称透明塑料）,表面质量良好,从而达到使用的要求。     

基于DOE的注塑成型周期工艺参数优化

运用IE技术在M公司开展效率提升专案,针对成型生产工艺参数优化问题,借助Minitab软件,采用DOE实验设计优化成型条件,实现成型生产标准条件最优化。该技术可运用于降低成型生产周期,降低塑件单重等效率提升项目。     

精密塑料件成型模具的设计要点

通过分析影响精密注塑的主要因素,提出了进行精密注塑件成型模具设计时应注意的一些问题。     

气体辅助注塑应用于电视机机壳成型

一、概述 气体辅助注射成型(Gas—assisted Injection Molding)技术具有便于整合零部件、减轻成品重量、降低射压、缩短成形周期、增强成品刚性与防止凹陷翘曲提高外观质量、降低成本等优点。这项新技术已广泛应用于汽车、信息、家电、家具以及建筑装璜等行业,国内的海信、长虹、康佳、飞利浦、熊猫、厦华、王牌等品牌的生产厂家已经或即将把这项技术应用于电视机或监视器的壳体生产上,而海尔则用于生产洗衣机、冰箱、洗碗机的部分塑料件。 气体辅助注射成型产品开发之成败,与模具气道分布设计有很大关系。气道分布设计所根据的原理是:气体会朝着阻力最小的方向推进。设计原则为:(1)气道应延伸到塑料充填末端位置;(2)进气点应远离塑料充填末端位置;(3)气道宜散布到整个产品各处。     

注塑成型CAD／CAE技术概述

利用现代的设计理论方法,结合计算机辅助技术来进行注塑模的设计和改进,能够大幅度提高产品质量,缩短开发周期,降低生产成本,从而提升企业的核心竞争能力.