汽车底板热锻模具结构优化

针对汽车底板热锻模具模膛较深并且狭窄,生产过程中锻件冷却快,模具容易发生断裂失效、顶杆磨损、出模困难等问题,利用Deform软件对原始锻模进行数值模拟。分析结果表明,汽车底板外形复杂、模腔深且窄,导致模具应力较大,容易发生断裂;顶杆孔位置不合理,导致顶杆易磨损,锻件顶出困难。通过采用优化模具成形面结构、调整顶杆孔位置及改进工序等方法,使预锻模具应力和终锻模具应力分别降低200和120 MPa。实际生产中,模具寿命由试制时的40件左右提高到现在的3705件以上,同时生产效率得到提高,出模也较容易。     

精铸模具在热锻模上的应用

概述了精铸热锻模具的国内外应用状况，分析了精铸热锻模具在国内应用中存在的问题，精铸热锻模具钢合金化不合理、对精铸热锻模具钢韧性要求过高、对精铸热锻模具制造过程的控制不够严格和精铸热锻模具钢的热疲劳抗力和高温耐磨性不高等是国内精铸热锻模具未广泛应用的主要原因。采用新型精铸模具钢制备热锻模并进行现场应用。应用结果表明：精铸热锻模具具有性能高、寿命长、经济效益显著等明显的优势，精铸模具的寿命稳定达到5000件-7000件，比锻造模具寿命提高80％以上；精铸模具均以塑性变形、磨损失效和热疲劳为主要失效形式，已基本消除脆性断裂现象，因此热锻模的精铸是一个非常有前途的模具制造方法。     

轮毂闭式热锻模温度场仿真分析

热锻模工作时温度场是连续变化的,其第一次工作循环与达到热平衡状态时的温度场之间存在巨大差异.以轿车前轮毂闭式热锻模为例,用DEFORM-2D软件模拟了其全工作过程的温度场,分析了温度场的变化过程和变化规律.得到了热锻模热平衡状态下的温度场,为实际热锻模设计制造提供了理论依据.     

基于田口试验的轮毂法兰盘热锻工艺优化

采用Deform-3D有限元数值模拟软件对轮毂法兰盘热锻成形进行数值模拟,并对初定成形工艺方案进行分析,确定了预锻+终锻成形方案。针对工件表面应力较大、模具磨损较为严重的问题,通过田口试验优化法对成形参数进行优化组合。模拟结果表明,当轮毂法兰变形温度为1200℃、模具温度为230℃、变形速率为1.0 mm·s~(-1)、摩擦系数为0.05时,工件应力、模具载荷和模具磨损能有效降低,且工件成形质量较优。各参数对零件质量和模具磨损的影响程度依次为:摩擦系数变形速率变形温度模具温度。     

铝合金汽车支架热锻缺陷分析及模具优化

为消除铝合金汽车发动机支架在热锻过程中所产生的折叠、充不满、起皮、表层剥离等各种缺陷,基于Deform-3D对6061铝合金汽车支架热锻成形过程进行了有限元模拟,发现缺陷产生的原因为预锻成形过程中金属流线紊乱、金属流动速度不均以及拐角处有多股金属汇流。针对缺陷产生的原因,提出了3种模具优化方案并分别进行模拟,对比分析了3种方案的锻造缺陷、金属充型效果和锻造载荷。结果表明,方案2和方案3成形结果良好,但相比方案2而言,方案3不需要改变预锻模具,故减少了加工成本且方案3的锻造载荷比方案2小1970 k N。所以,确认方案3为最优方案,并在压力机上进行小批量的生产验证,其生产结果与模拟结果相一致。     

热锻模热处理工艺改进

对５ＣｒＭｎＭｏ、５ＣｒＮｉＭｏ、３Ｃｒ２Ｗ８、３Ｃｒ２Ｗ８Ｖ等热锻模具钢施行碳氮共渗,使其表面形成细小密集碳氮化合物后,再进行淬火和回火,可显著提高其硬度和耐磨性,延长其使用寿命。图１５ＣｒＭｎＭｏ及５ＣｒＮｉＭｏ钢处理工艺图２３Ｃｒ２Ｗ８及３Ｃｒ...     

基于正交试验的汽车扭力臂热锻模具磨损分析及优化

基于Archard理论磨损模型与Deform-3D软件,建立扭力臂热锻有限元模型.利用正交试验法对坯料初始温度、模具初始温度、上模运动速度及摩擦系数进行组合,并模拟得到了模具磨损量.运用极差分析法对试验数据进行处理,得到了各个参数对热锻模具磨损的影响程度及最优工艺参数组合.结果表明,各个参数对模具磨损的影响由大到小为:...     

轿车连杆热锻模具结构设计改进

基于Deform软件对轿车连杆热锻工艺进行有限元模拟,研究锻模结构对连杆折叠缺陷的影响。用原始锻模进行有限元模拟,结果表明:原始锻模的中心飞边仓深度、两模膛的中心距和旋转角均太大,导致连杆小端出现严重的折叠缺陷。通过移除连杆锻模的中心飞边仓、改变模膛中心距和旋转角的大小,对轿车发动机连杆的锻模结构设计进行改进。利用改进后的模具进行数值模拟,结果表明:锻件无折叠缺陷,金属的侧向流动更加合理,连杆的预锻成形载荷大幅降低。实际热模锻后得到了无缺陷的连杆锻件。     

连杆热锻模的热处理工艺改进

对连杆热锻模的热处理工艺进行了改进。结果表明，适当提高淬火温度与采用等温淬火有利于提高连杆热锻模的韧性，局部稀土硼共渗可以明显提高热锻模的耐磨性和使用寿命。     

基于AFDEX的轮毂热锻成形工艺研究

为了提高材料利用率和成形效率,采用闭式无飞边热锻成形工艺,应用有限元AFDEX软件对汽车轮毂热锻三工步成形过程进行了有限元模拟,得到了等效应变分布、金属流动、载荷-时间曲线、金属流线等结果,根据模拟结果的分析,设计了轮毂成形的模具结构,并通过工艺试验得到了成形零件。通过对试验零件的成形载荷、零件尺寸、金属流线的分析发现,试验零件尺寸满足要求、成形良好、无明显缺陷,与有限元模拟结果基本一致,证明了AFDEX数值模拟的可靠性及成形工艺的可行性。     

铝合金轮毂重力铸造模具的改进

提出了发散状铝合金轮毂铸造中突出的2个问题,介绍了目前生产中几种典型轮毂铸造工艺方案,通过对典型轮毂模具铸造进行CAE分析和比较,找出了缺陷产生的原因,提出了发散状铝合金轮毂模具改进方案,并对改进方案进行了CAE验证。实际生产表明,可大大提高发散状铝合金轮毂铸件质量。     

5CrMnMo热锻模热处理工艺改进

分析了5CrMnMo热锻模淬火裂纹事故产生的原因,有针对性的进行了工艺改进,并详细分析了改进后的工艺。采用该工艺再没有出现淬火裂纹事故,模具使用寿命大为提高。     

柴油机凸轮轴热锻模热处理工艺改进

5CrMnMo制作的热锻模在工作条件下常出现磨损、断裂及变形失效,为使模具获得硬度和韧性良好配合,针对生产实际中的柴油机凸轮轴热锻模,改进了热处理工艺,采用渗硼强化模腔表面,淬火加高温回火强韧化模具基体的复合热处理方法,使热锻模寿命得到了较大提高。     

5CrNiMo热锻模的热处理工艺改进

<正> 随着生产的发展,热锻模需求量越来越大,规格、品种越来越多,型腔越来越复杂,技术要求越来越严,尤其对使用寿命提出了更高的要求。热处理是提高使用寿命的关键工序,不断地改进及完善热处理工艺是当前的重要研究课题之一。     

薄壁陶瓷型精铸汽车万向节热锻模

使用特殊工艺将陶瓷型厚度控制在２～３ｍｍ内，其外村套采用石墨或金属型，可有效地减少和限制脱碳层的产生，同时，薄壁陶瓷型还大大地减少铸型脱液收缩和铸型开裂，提高了铸件精度。     

基于CAE的铝合金轮毂重力铸造模具的结构改进

针对铝合金轮毂重力铸造模具使用中存在的侧模变形以及漏铝问题,根据模具的实际工作条件,运用CAE软件对侧模工作状态以及受热变形情况进行了模拟分析.通过分析确定了侧模受热变形特征以及主要影响因素,提出了侧模结构的改进方案,并运用CAE软件模拟了新方案中侧模的变形情况,为该方案的合理性和可行性提供了理论依据,同时在企业生产实际中验证了该方案的有效性.     

渗硼在热锻模上的应用

针对热锻模在受到较大冲击力、挤压力和急冷急热应力等多种受力条件下．模具出现过早失效，其主要失效形式为磨损和断裂。为使模具获得硬度和韧性的良好配合。我们采用了渗硼强化模腔表面，淬火加高温回火强韧化模具基体的复合热处理方法，使热锻模寿命得到了较大的提高。     

热锻模的寿命

第四讲锻件对锻模寿命的影响在工业生产中,尽管锻件的品种和规格变化无穷,但是,无论锻造什么样的锻件,锻模总是存在着相应的损坏规律。了解这种规律,将有助于锻模的选材、设计和使用,有助于提高锻模的寿命。锻件的变化参数较多,对锻模寿命影响较大的主要有:锻件的材料、重量、形状、加热四个方面。     

H13钢汽车热锻模具失效机理分析

对汽车用轴类部件的热锻模具进行失效分析.通过能谱分析、扫描电镜、显微硬度测定等多种检测手段,分析了热锻模具的失效机理.结果表明,失效热锻模具钢工作面表层材料氧化,表面合金元素重新分布,局部合金元素降低,导致材料局部硬度、耐磨性及热强度下降,这是产生初始裂纹及蚀点的主要原因,初始破损的进一步扩展导致了模具的最终失效.