LiNO3对高温高浓度LiBr溶液中碳钢的缓蚀机理

采用电化学法和化学浸泡法研究了高温65%LiBr+0. 07mol/L LiOH溶液中，LiNO3对碳钢腐蚀的影响.结果表明，随LiNO3浓度增加碳钢腐蚀 速率降低，复合添加150 mg/L Na2MoO4后，碳钢在100mg/L LiNO3时腐蚀速率出现最 小值.通过计算NO-3和MoO2-4还原平衡电极电位，发现NO-3优先还原形成 内层以Fe的氧化物为主的膜是由于NO-3具有较高的还原电极电位.LiNO3小于10 0 mg/L时，复合添加的MoO2-4在外层得以还原形成缺氧型MoO2，建立起稳定的双 层膜结构.当LiNO3浓度大于100 mg/L后，NO-3对膜层中MoO3优先侵蚀，加速Br- “楔入” 钝化膜历程，从而破坏了双层膜结构.     

用电化学噪声研究16Mn钢的亚稳态孔蚀特征

采用电化学噪声（Electrochemical Noise, ECN）和 极化曲线方法研究了16Mn钢在Na2CO3+NaHCO3溶液中的亚稳态与稳态点蚀特征.测量 加入Cl-前后,由亚稳态点蚀形核引起的ECN谱特征.发现电位与电流噪声具有典型的快速 增加缓慢恢复的暂态峰（Transient）特征,且随Cl-的增加,亚稳态蚀点溶解电流与寿命 显著增加.丝束电极（Wire Beam Electrode, WBE）的研究表明,钝化电极表面电流与电位 分布随Cl-加入向不均匀发展,同时Cl-对钝化膜的侵蚀也使碳钢钝化区宽度显著减小.      

304不锈钢在H2S介质条件下的应力腐蚀

用电化学测试及慢应变速率拉伸试验（SSRT）方法对304不锈钢在饱和H2S溶液和NACE标准溶液中的应力腐蚀行为进行研究.结果表明,Cl-能显著降低304不锈钢在饱和H2S溶液中的腐蚀电位和点蚀电位,增加点蚀倾向,并降低抗H2S应力腐蚀能力.     

低磷酸盐-低NaOH模拟炉水中20A碳钢的腐蚀

通过高压釜挂片试验，模拟在低磷酸盐-低NaOH工艺下炉水温度、溶解氧、pH值、侵蚀性阴离子Cl-、SO2-4等对20A碳钢的腐蚀影响，用电子探针二次电子像或背散射电子法、腐蚀产物的X－射线衍射分析及溶液中总铁离子的测定、计算腐蚀速率等方法综合分析评价腐蚀行为.结果表明，温度升高，碳钢的腐蚀速率增大，大于250℃时腐蚀产物为磁性Fe3O4，表面膜均匀致密，耐蚀性能好；溶解氧对试片成膜影响较大，腐蚀速率随溶解氧浓度减小而明显下降；炉水pH值控制在92～96合适；侵蚀性阴离子Cl-、SO2-4主要引起点蚀，加速腐蚀，阻碍膜的形成.     

NdFeB合金与Q235碳钢在NaCl溶液中的电偶腐蚀行为研究

采用电化学方法研究了NdFeB合金与Q235碳钢在3.5%NaCl溶液中的电偶腐蚀行为。实验结果表明,当NdFeB合金和Q235碳钢分别单独存在于3.5%NaCl溶液中时,NdFeB合金的开路电位稳定值(EOCP-NdFeB)和自腐蚀电位(Ecorr-NdFeB)均负于Q235碳钢的开路电位稳定值(EOCP-Q235)和自腐蚀电位(Ecorr-Q235),这说明当NdFeB合金与Q235碳钢构成腐蚀电偶对后,NdFeB合金成为电偶对的负极/阳极,Q235碳钢成为电偶对的正极/阴极;当NdFeB合金和Q235碳钢在3.5%Na Cl溶液中偶接后,两者之间的电偶电位绝对值高达0.65 V,足以驱动NdFeB合金发生严重的阳极溶解。     

带锈铸铁与304不锈钢的电偶腐蚀

研究了在3.5% NaCl溶液中带锈铸铁和304不锈钢(SS3 04)之间的电偶腐蚀效应和特性,以及面积比对电偶腐蚀效应的影响.结果表明,SS304(面 积为Ac)与带锈铸铁(面积为Aa)面积比S(Ac/Aa)≤16时,电偶电流大小取决于SS304 表面在耦合电位时的阴极反应速率;随着面积比S的增大,电偶电流密度Ig/Aa 增大,但Ig/Ac降低,而且受限于SS304表面氧扩散极限电流密度;随面积比S 的增大,电偶腐蚀效应增大,但相对来说,电偶腐蚀效应是较小的.面积比S太大时,可能 使本身为钝化态的SS304在偶接活化后发生阴极腐蚀.建议S≤4.     

新型牙科用Ti合金人工体液中电化学腐蚀研究

利用电化学方法研究了新型牙科用Ti合金在Hank's人 工模拟体液的腐蚀情况.XPS分析表明该合金表面形成的氧化膜为Nb2O5、Mn2O3、TiO2，实验表明：由于在空气中形成了这种致密的具有保护性的氧化膜，在Hank's人工模拟体液中合金的自腐蚀电位正移到045～059 V，并出现钝化现象.虽然Cl-虽然可以加速氧化膜的溶解，但阳极化曲线表明在Hank's人工模拟体液中新型牙科用Ti合金的氧化膜依然可以保持完整；腐蚀速度表明在Hank's人工模拟体液中新型牙科用Ti合金耐腐蚀级别为优.     

N80钢动态和静态CO2腐蚀行为对比研究

通过模拟油气田井下腐蚀环境进行CO2腐蚀试验， 研究N80油井管钢在动态和静态条件下的腐蚀行为.结果表明：在所模拟的油田腐蚀环境中，N80钢在静态条件下的平均腐蚀速率略高于动态条件下的平均腐蚀速率，而其局部腐蚀在动态条件下则比静态时严重得多，检测到的最大腐蚀速率达到了35 mm/a，这和试样表面腐蚀产物膜的破损有关.O、C、Cl-在坑内富集，表明Cl-仍是引起试样局部腐蚀加剧的主要原因之一.     

油气开发中的CO2腐蚀

综述了油气开发中的CO2腐蚀特点、机理及预测模型.CO2腐蚀是一种典型的局部 腐蚀，腐蚀产物(FeCO3)或结垢产物(CaCO3)在钢铁表面不同的区域覆盖度不同.不同覆 盖度的区域之间形成了具有很强自催化特性的腐蚀电偶，CO2的局部腐蚀就是这种腐蚀电 偶作用的结果.建立CO2腐蚀速率预测模型对于油井管和集输管线的抗腐蚀设计具有重要 意义.     

在NaHCO3-NaCl体系中阴离子对低碳钢点蚀的抑制作用

采用动电位和恒电位技术研究了低碳钢在NaHCO3-N aCl体系中的点蚀电位和再钝化电位的分布以及5种阴离子对它们的影响.结果表明,点蚀电 位和再钝化电位均服从正态分布;在5种阴离子中,NO-2和MoO2-4能够抑制点 蚀的发生和发展,而SO2-4、NO-3在低浓度时降低点蚀电位和再钝化电位,促 进点蚀的发生,在高浓度时能够破坏自钝化;Cr2O2-7能显著抑制点蚀的发生, 然而点蚀一旦产生后它却能加速点蚀的发展.     

氟对不锈钢钝化效果的影响

分析了钝化液组分及工艺条件对不锈钢钝化效果的影响,结果表明:在HNO3和H2O2组成的不锈钢钝化液中,高浓度的氟促进高耐蚀性钝化膜的形成,其耐中性盐雾时间达到168h,同时也增强了钝化液中过氧化氢的稳定性。EDS能谱分析结果表明,不锈钢经过这种含高浓度氟的钝化液处理后,表面形成的钝化膜成分均一,无杂质S和Si,且有益组分Cr富集,因而耐蚀性能明显提高。     

奥氏体不锈钢在熔融碳酸盐中的腐蚀

研究了含稀土316S和310S型不锈钢在650℃下(Li,K)2CO 3共晶熔盐中的腐蚀行为.结果表明：稀土元素能够通过促进富Cr氧化膜的形成而提高310S不 锈钢的耐蚀性能.316L(RE)由于具有较低的Cr含量,其耐蚀性能劣于310S合金.讨论了不锈钢 在熔盐中的腐蚀机理.     

IrO2-pH微电极的研制及钢筋/混凝土界面pH的测量

采用电化学阳极氧化和高温碳酸盐氧化两种方法制备 IrO2-pH微电极，其特点是对氢离子响应快、线性范围宽、机械性能好、具有长期稳定性 .考察了该电极的pH响应特性、化学成分、机械性能等.结果表明，这种IrO2-pH微电极 适用于钢筋/混凝土界面pH值的原位测量.     

离子选择性涂层下碳钢表面腐蚀产物的XPS分析

用XPS分析不离子选择性涂层下碳钢表层的化学组成。结果表明,SO4^2－型阴离子选择性和Na^＋型阳郭子选择性涂层下碳钢表面锈层的主要成分是含结合水的Fe（OH）2和少量FeO,SO4^2－型阴离子选择性／Na^＋型阳离子选择性双极涂层下碳表面的主要成分是Fe^0,Fe^2＋所占比例很少。在涂装阴离子选择性涂层的碳钢表面可以检测到比较明显的Cl^－的XPS信号,而在涂装阳离子选择性涂层和双极性涂层的碳负表面则不明显。     

不锈钢电化学着黑色工艺与成膜机理研究

采用电化学着色法对不锈钢着黑色进行了研究,讨论了钝化处理、着色液组成等因素对着色的影响,测定了着色膜的耐磨性和耐蚀性,并根据着色膜的组成、微观结构分析了成膜机理.结果表明:钝化和封闭处理能明显提高着色膜的耐磨性和抗色变性;电化学分析表明在1 mol/L H2SO4溶液、3.5%NaC l溶液和10%NaOH溶液中,着色膜腐蚀电位比不锈钢基体分别正移1130、565和790 mV,且腐蚀电流密度都比相应介质中的小;扫描电镜和能谱结果显示膜层为封闭块状结构,着色膜主要成分是Fe、Cr、Mn等元素,封闭处理能明显减少其裂纹数目.该成膜反应机理为:1)不锈钢基体的溶解形成大量的M e2+;2)金属/溶液界面上的M e2+与Cr3+水解形成合金氧化膜沉积在基体表面上;3)电化学致密过程中4H2MoO4+2SO42-+4H+2(MoO)2SO4+6H2O+6[O]和M e+[O]=M eO反应是着色膜致密的主要原因.     

在高流速含Cl-氧化介质条件下316L不锈钢的选择与应用

针对介质条件的腐蚀机理,从理论角度选择316L不锈钢作为防腐材料,并加以试验、应用.