连轧棒材倍尺飞剪的优化

介绍了马钢60万t棒材生产线倍尺飞剪的工艺特点、系统控制及其倍尺剪切的优化,并举例说明了剪切优化的方式。     

棒材连轧倍尺剪后辊道及制动板参数的确定

对棒材连轧中，倍尺剪后输送辊道长度、分钢点后制动板辊道长度、终轧速度、冷床长度等工艺参数之间的密切关系进行了分析，并给出了数学关系式。     

棒材成品倍尺分段剪剪切精度分析

通过对津西钢铁集团有限公司小规格棒材生产线中3#成品倍尺分段剪剪切精度影响因素的具体分析, 采取在生产线上安装多个热金属检测器、在末架轧机上安装脉冲编码器的方案, 提高了轧件实际线速度的测量精度和飞剪剪切控制精度, 从而有效减少了废品的产生, 提高了成品收得率。     

中小型材成品飞剪优化配尺剪切的研究

分析了对高带成品飞剪定长配尺剪切的影响因素及对成品材尾段的控制,并对成品飞剪系统的有关参数进行了实测和理论分析,提出了优化配尺剪切的控制方案。通过实际应用和理论校验,证明了该方案的正确性和可行性。     

提高唐钢型材成材率及合同定尺兑现率的实践

在日趋激烈的市场面前,唐钢型材生产线为了提高成材率及合同定尺兑现率,从钢坯来料、钢坯的烧损、轧制过程中的调整控制、精整及矫直过程等四个重点环节进行工艺优化。优化后,合同兑现指标和成材率指标完成情况得到提高,角钢合同定尺率由1月的84.7%到完全稳定在85%以上,累计角钢定尺率达到了85.47%,矿用钢能一直稳定在94%以上。实施中充分解决了易造成型钢产品缺陷的各类问题,产品质量得到提升,大大避免了在生产中产生各种废品,产生了较大的经济效益和社会效益。     

小型棒材线优化剪切短尺轧件分离技术新方案

介绍了小型棒材轧钢生产线上优化剪切短尺轧件分离技术的剪切数学模型,对比分析了人工设定倍尺剪剪切长度、定尺剪后短尺轧件集中分离,自动设定倍尺剪剪切长度、定尺剪后短尺轧件集中分离,以及倍尺剪后进行短尺轧件分离这3种分离方案的优缺点。     

热连轧薄带钢头尾窄尺的原因分析及改进

针对日照钢铁控股集团有限公司热连轧薄规格低碳钢带头尾窄尺问题,结合实际生产工艺研究了粗轧、精轧设定,活套、卷取张力对带钢窄尺的影响.通过改善粗轧控宽、精轧模型设定、精轧张力设定和卷取张力设定,有效提高了热连轧薄带钢的尺寸精度,为薄规格带钢生产提供了技术依据.     

珠钢CSP薄规格带钢生产及质量控制

概述了珠钢CSP生产线在薄规格带钢批量生产技术开发方面 ,通过采取优化温度制度、负荷制度、速度和张力制度、轧辊使用制度等一系列措施 ,形成一套行之有效的薄带钢生产工艺 ;并阐述了CSP工艺流程的产品质量特征及其控制方法。     

高强度钢后保险杠成形工艺优化及回弹控制

采用高强度钢板制造的保险杠能大大提高乘员安全性,但高强度钢板成形困难。采用有限元分析软件Dynaform对某轿车高强度钢后保险杠成形过程进行模拟仿真,并使用结果优化成形工艺。主要研究了工艺补充面对零件冲压成形以及回弹的影响。通过模拟结果和实际样件对比,对工艺补充部分进行了调整,并设置凸顶得到了优化的工艺型面及坯料尺寸,为同类相关高强度钢零件的生产起到了指导作用。     

镁合金铸轧凝固层焊合点控制及工艺优化

结合镁合金铸轧工艺特点,分析镁合金板坯铸轧过程中凝固层焊合点位置与板坯缺陷的影响规律;针对板坯厚度、铸轧区长度及铸轧速度等关键参数,简化凝壳径向生长及凝固前沿周向转动过程,确定铸轧速度匹配范围,建立凝固层焊合点位置控制模型,并通过工艺试验对控制模型进行验证.结果表明通过理论模型确定工艺匹配范围,可稳定并优化镁合金铸轧工艺,大幅度降低铸轧板坯宏观缺陷,获得表面光洁、质量良好的镁合金铸轧板坯.     

小型材上冷床制动距离计算

对小型材上冷床制动过程进行了分析 ,并给出了制动过程中各个阶段制动距离的计算方法 ,为小型型钢轧机设计时选择工艺参数和电气控制参数提供了参考。     

小型车间用连铸方坯尺寸的优化选择

为充分挖掘轧机潜力 ,石横特殊钢厂通过改进孔型设计和工装、设备、电控系统 ,使小型车间用连铸方坯由 1 2 0mm× 1 2 0mm× 3 0 2 0mm增大为 1 2 4mm× 1 2 4× 3 0 40mm ,成材率提高 0 69% ,定尺率提高0 4% ,轧机小时产量提高 1 98t/h ,固定费用下降 4 5元 /t。     

剪切速度对棒料剪切断面质量的影响

棒料剪切工艺是多工位冷镦机的第1步工序,坯料的断面质量对后续挤压工序有着重要影响。研究径向不夹紧条件下的棒料剪切工艺,将棒料剪切分为4个过程:初始阶段、棒料倾斜、弹塑性变形和裂纹产生及扩展,分析了每个过程的特点。以20Cr为试验材料,在剪切速度分别为200,400,600和800 mm·s~(-1)的条件下进行棒料剪切试验。定性分析各剪切速度条件下的坯料端断面和棒料端断面的断面形貌,发现随着剪切速度的增大,坯料端光亮带比例逐渐减小,棒料端断面不平度明显减小;定量比较各剪切速度条件下的坯料端断面和棒料端断面的椭圆度与断面倾角,发现随着剪切速度的增大,断面椭圆度逐渐减小,棒料端断面倾角基本不变。     

我国小型和线材生产概述

介绍了我国小型、线材生产的基本情况及特点；对小型、线材生产工艺和装备的技术进步进行了分析，并指出淘汰落后轧机，迅速提高皿级钢筋产量，开发高品质产品是目前小型、线材生产的当务之急。     

滚切式双边剪剪切质量分析

分析了4种中厚板切边过程中切口缺陷的形状及其形成原因,得出防止钢板在被夹送时跑偏即可避免剪切缺陷并采取了相应对策,实施后提高了钢板成材率。     

小坯料轧制大规格角钢的生产实践

介绍了安阳钢铁股份有限公司Φ3 0 0mm机组通过更新轧机设备、改进孔型设计 ,合理优化孔型参数 ,用 12 0mm× 12 0mm连铸坯成功地轧制出 90号角钢 ,扩大了产品规格 ,拓宽了产品销售范围。     

小型型钢热轧工序能效评估方法研究

针对以中间产品（钢）为计算基准来分析钢铁企业能耗所存在的弊端,提出了一种以最终合格产品为计算基准、引入原料的初始载能和外供产品载能的新的工序能耗计算方法。对小型型钢热轧工序进行的实例分析得出,小型型钢热轧生产应以加热、轧制两个子工序的节能降耗为重点,兼顾水处理子工序能耗。并将加热、轧制、水处理3个子工序设置为3个相对独立的模块,以满足不同工序流程和产品结构的组合要求,且便于计算和评估。     

杠杆式液压联合冲剪机剪板机构优化设计

就作者自行设计的液压联合冲剪机的杠杆—摇块剪板机构进行了运动和受力分析,建立了剪板机构优化设计的数学模型,并就设计结果进行了讨论。按该方法设计,一次行程剪切宽度增加了３７．７％,并使耗料大大减少,刚度增加。