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以被加工工件表面粗糙度为指标,对微细铣削工艺参数进行了实验研究,采用所研发的基于pmac运动控制器的开放式三轴桌面微细铣削机床,选取轴向切深,径向切深和进给量三个因素安排正交实验,对黄铜H59进行了微细铣削加工。运用白光干涉仪对微细铣削宽槽底部的表面粗糙度进行了测量,通过对测量数据的极差分析和方差分析,确定了各因素对表面粗糙度的影响规律及三个因素对表面粗糙度影响的主次顺序,实验表明径向切深对表面粗糙度值影响最大。 相似文献
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设计了以DSP和CPLD为控制单元的微细电火花脉冲电源,满足微细电火花加工单个脉冲能量小而可控的要求。针对加工过程难以用数学模型描述的问题,利用智能控制不依赖数学模型的优势,设计了模糊神经网络控制器,根据间隙放电状态,对在线参数实时调整。通过微小孔加工实验表明,采用智能控制的加工方式可以提高加工速度,有很好的应用前景。 相似文献
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针对孔径100~200μm高深宽比微细孔电解加工中,电极侧壁绝缘层在电解液冲击和气泡撕裂中易损伤/脱落等问题,本文提出一种丙烯酸环氧树脂电泳法的中空电极侧壁绝缘制备工艺。通过优化工艺参数并开展加工实验,比较加工孔尺寸及形貌、加工后电极表面形态,结果表明丙烯酸环氧树脂电泳法制备的中空电极侧壁绝缘层,具有较高的致密性、均匀性、耐久性和一致性。最后,在500μm厚304不锈钢片上加工出入口180.6μm、出口173.8μm、深宽比约为3的微细阵列孔,其锥度比非侧壁绝缘电极加工的孔减少了约70%以上,基本为直孔,可满足实际需求,进而验证了本方法的应用可行性。 相似文献
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针对扭杆弧形槽的加工要求,分析了机械误差对加工精度的影响,设计了合理的装夹方案,降低了机械误差对制造精度的影响;通过正交试验法分析了电加工参数对弧形槽表面粗糙度的影响,采用最优加工参数,可得到Ra=0.1μm的弧形槽表面;研制了扭杆电火花加工刚度在位测量装置,该装置能解决扭杆加工中既要满足面形精度又要满足加工刚度的要求。 相似文献
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空气中微细电火花沉积的工艺规律研究 总被引:3,自引:1,他引:3
论述了一种新的电火花加工方法,它通过合理选择工艺条件在空气中将金属材料放电沉积在工件上。对电火花沉积加工的基本原理进行了分析,预测了实现条件,使用通用的电火花成形加工机床和常见的电极材料黄铜,在空气介质中,通过大量实验对微细电火花沉积进行了系统研究,得出各工艺参数的影响规律。在高速钢工件表面沉积出直径为0.19mm、高度为7.35mm的微小圆柱体。对沉积材料的测试表明,沉积材料致密,与基体结合紧密,成分取决于工具电极材料,同时基体硬度得到提高。 相似文献
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大长径比微细轴的车削工艺研究 总被引:3,自引:0,他引:3
微纳米级器件的加工是MEMS系统的开发、应用的关键技术之一。通过切削试验,设计出能加工最小直 径为7 μm的微细轴的金刚石车刀,其主要参数为:主偏角Kr=93°,副偏角Kr'=300°前角γ0=0°,后角α0=5°。 然后以加工直径20 μm的轴为例,分析了进给量、背吃刀量以及主轴转速对微细轴成形和表面粗糙度的影响。研 究结果表明,在微细轴的加工中,切削用量不仅对工作表面质量产生影响,而且关系到是否能够车削成形。在可 成形范围内,进给量与表面粗糙度值成正比,具有显著的影响;背吃刀量、主轴转速对表面粗糙度的影响较小。 最后试制了不同加工参数条件下的极限实例产品。 相似文献
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为了获得高精度的微型薄壁,并揭示铣削参数与走刀次数对薄壁加工质量的影响,文章展开了微细铣削薄壁的参数与工艺试验研究。通过设计并开展单因素对比试验与薄壁制造试验,递进地探究了走刀次数与轴向切深对薄壁尺寸误差的影响。结果显示,多次走刀时,铣削力基本不改变,而薄壁的尺寸精度却能提高;轴向切深越大,增加走刀次数对薄壁尺寸误差的影响越明显;当薄壁高度一定时,存在最佳的走刀次数,使得薄壁尺寸误差最小。这表明,多次走刀所引入的误差影响,可以用来制衡参数等其他因素带来误差影响,从而减小薄壁尺寸误差。因此,实际生产时,通过选择优化参数以及合适的走刀次数,可以有效的提高薄壁尺寸精度。 相似文献