注射工艺参数对PP微孔发泡材料力学性能影响的研究

本文介绍采用“二次开模”注射成型的方法获得聚丙烯微孔发泡塑料,具体研究了注射工艺参数对PP微孔发泡材料的性能的影响规律,从而找出聚丙烯微孔发泡材料的最佳成型工艺,及获得的有较好的综合力学性能,且具有较为均匀的泡孔分布,泡孔直径都在30~40μm,密度大约下降了15%。     

高能球磨法制备A12O3/Al复合粉末的研究

通过对高能球磨过程中粉末的组织形态、粒度及Al2O3的分布等进行跟踪分析，讨论了球磨时间以及Al2O3含量对复合粉末粒度、晶粒尺寸、组织形态及Al2O3弥散强化效果的影响。结果表明：Al2O3粉和Al粉经高能球磨后，得到了组织均匀细小的复合粉末，经压制烧结后，烧坯的显微硬度和致密度提高很多，从而为连续挤压包覆工艺提供了组织保障。     

Ni-P/n-MoS2复合镀层制备与摩擦学性能研究

以纳米MoS2颗粒为分散相,用化学复合镀的方法制备出Ni-P/n-MoS2复合镀层,并研究纳米MoS2颗粒在镀液中的添加量对镀层组织结构、显微硬度、纳米MoS2复合量和摩擦学性能的影响.结果发现:镀液中纳米二硫化钼的加入量为2.0 s/L时,得到的复合镀层中二硫化钼的分散效果最好,纳米MoS2复合量最大值为3.18%(质量分数),硬度最大值为HV653;磨损试验后,磨痕表面的二硫化钼质量分数最高可达7.8%,表明复合在镀层中的纳米二硫化钼在摩擦过程中被缓慢释放到表面,因而复合镀层表现出优异的自润滑和减磨性能.     

Ni/GO复合镀层的制备与摩擦学性能研究

基于修正的Hummers法制备了GO颗粒,并对其进行了XRD、FT-IR、SEM和TEM表征;利用电沉积技术在铜基体上制备了Ni/GO复合镀层,通过改变镀液中GO的浓度研究其对复合镀层摩擦磨损性能的影响。结果表明,相比于纯Ni镀层,复合镀层的摩擦磨损性能有了很大的提高。     

Ni-P/MoS_2自润滑化学复合镀层的制备及性能研究

在化学镀Ni-P合金镀液中添加自润滑复合颗粒MoS2,制备以45#钢为基体的Ni-P-MoS2化学复合镀层,并研究MoS2固体微粒的镀前预处理技术和化学复合镀层的制备工艺。通过金相显微镜、X射线衍射仪分析复合镀层的表面形貌、结构,在球盘试验机上研究MoS2的添加量对镀层耐磨及减摩性能的影响,并测试复合镀层的耐腐蚀性能。结果表明,制备的Ni-P-MoS2复合镀层为非晶态结构,结合力紧密并具有优异的自润滑性能;MoS2的加入可以显著提高Ni-P/MoS2合金镀层的耐磨、耐蚀及减摩性能。     

HNIW/Cr2O3纳米复合含能材料的制备及其性能

文中采用溶胶-凝胶法,在温和条件下制备HNIW/Cr2O3复合凝胶,利用数码图片、TEM对其结构进行了表征.通过HNIW/Cr2O3与纯HNIW的撞击感度和摩擦感度进行比较,来研究纳米复合含能材料的这些新特征.     

MgO/SiO2复合纳米添加剂的自修复性能试验研究

以纳米MgO/SiO2作为添加剂,在HQ-1摩擦磨损实验机上进行自修复实验。试验考察载荷、转速、修复时间对纳米MgO/SiO2复合添加剂自修复性能的影响。实验结果表明,纳米MgO/SiO2在适宜的条件下对钢-钢摩擦副磨损金属表面有修复效果,其修复性能受载荷、转速及修复时间等条件影响;纳米MgO/SiO2添加剂对磨痕具有一定的填平作用,在一定程度上能够改善磨痕的粗糙度。     

蒙脱土/Cu复合纳米的制备及其摩擦学性能研究

共混制备蒙脱土与Cu(MMT/Cu)复合纳米粒子,将其添加到150N基础油中,以45#钢为摩擦副,利用MMU-10G摩擦磨损试验机考察其摩擦学性能,使用EPMA-1600电子探针、金相显微镜、Genesis能谱仪进行试样磨损面形貌观察和组成元素分析。结果表明:MMT/Cu复合纳米粒子作为润滑油添加剂具有优异的减摩效果和抗磨性能,与基础油相比,添加了MMT/Cu复合纳米粒子的油样使摩擦副的平均摩擦因数下降52%,摩擦副试样失重减少55%,这是由于MMT/Cu复合纳米粒子在摩擦表面生成了自修复膜层。     

Fe_3O_4/MnO_2磁性复合颗粒的制备及表征

以纳米Fe3O4颗粒为核,分别采用液相沉积法和溶胶一凝胶法两种方法将MnO2包覆在其上制备了Fe3O4/MnO2磁性复合颗粒,并借助XRD、TEM、FTIR和VSM等手段分别对纳米Fe3O4颗粒和两种复合颗粒进行表征.结果表明:采用液相沉积法进行包覆可生成以多个纳米Fe3O4颗粒为核、粒径约为200 nm的近球形Fe3O4/MnO2磁性复合颗粒,其饱和磁化强度为24.4 kA·m-1;采用溶胶-凝胶法进行包覆则生成以单个纳米Fe3O4颗粒为核、粒径约为50 nm的磁性复合颗粒,包覆层为絮状MnO2,其饱和磁化强度为16.5 kA·m-1.     

核壳型硼酸钙/SiO2复合微球的制备及摩擦学性能研究

以硼砂、硝酸钙和正硅酸乙酯为原料,在温和条件下制备核壳型硼酸钙/SiO2复合微粒。利用透射电镜(TEM)、X射线衍射(XRD)和红外光谱(FT0IR)研究复合微球的结构,发现SiO2包覆于硼酸钙的表面。将油酸修饰的复合微粒分散于液体石蜡中,利用四球摩擦试验机在载荷392 N、转速1 450 r/min、时间30 min的条件下考察其摩擦学性能。结果表明,该复合微粒具有良好的摩擦学性能,其中质量分数1.0%的复合微粒可使液体石蜡的磨斑直径从0.7 mm降低到0.5 mm,摩擦因数从0.09降低到0.05。含硼酸钙/SiO2复合微粒的液体石蜡润滑时,磨痕表面生成含B、Fe和Si的摩擦膜,从而起到减摩抗磨的作用。     

PP／SiO_2／POE／HDPE／接枝PP复合材料力学性能的研究

本文研究了添加弹性体POE(8842)、HDPE(5200B)、接枝PP与纳米SiO2共用对PP的力学性能的影响。针对不同的材料配比,并进行了实验验证。研究结果表明,将弹性体和纳米SiO2共用,对PP有较好的增韧效果;接枝PP、HDPE和 SiO2共用,对PP有一定的增韧效果。     

POE增韧改性回收PP的注塑成型工艺及其性能

通过正交试验研究了回收聚丙烯(PP)的注塑成型工艺,并以经马来酸酐改性的乙烯-辛烯共聚物(POE)和改性POE+纳米CaCO3作为增韧剂对PP改性,研究了增韧剂加入量对回收PP的微观组织和力学性能的影响。结果表明:影响回收PP力学性能程度由大到小的工艺参数顺序为注塑温度、注塑压力、保压压力和保压时间,最佳工艺参数为注塑温度220℃,注塑压力70 MPa,保压压力55 MPa,保压时间40 s;两种增韧剂对回收PP均具有较好的增韧效果,最佳加入量均为25%;用改性POE+纳米CaCO3作为增韧剂的效果优于只使用改性POE作为增韧剂的改性效果。     

吸湿对PMI 泡沫夹层结构复合材料力学性能和介电性能的影响

文中研究了不同湿度、不同温度条件下PMI泡沫夹层结构复合材料在吸湿过程中弯曲性能、平压性能以及透波性能的变化规律。结果表明:在湿度分别为85% RH、95% RH、浸水,温度分别为50 ℃、60 ℃、70 ℃的环境中,在吸湿初期,随着环境湿度增大和温度升高,试样的吸湿率增大,力学性能下降;环境湿度越大,温度越低,试样的饱和吸湿率越大,PMI泡沫夹层结构复合材料的弯曲性能、平压性能就越低,透波性能也越差。     

汽车座椅泡沫聚氨酯发泡成型缺陷试验研究

汽车座椅泡沫聚氨醋软泡出现的浇注量不足及塌泡是影响制品质量的两个主要缺陷。分析了这两种缺陷产生的原因，并对其防止方法进行了研究。结果表明：这两种缺陷主要与配方设计，压力一流速控制及浇注路线等因素有关。通过理论分析、降低水的含量、异氰酸酯的指数和硅油的含量，并通过优化原料配方，最终生产出了质量合格的汽车座椅泡沫制品。     

UG/CAM模板在消失模模具数控铣削中的应用

针对消失模模具数控铣削编程中反复设置加工参数的问题,通过加工工艺参数的收集和定制,建立UG/CAM标准加工工艺模板,优化数控编程的工作流程,并结合实例进行了验证,结果显示对提高数控编程效率有很大的指导作用,同时可以让新的编程员很快学会编程。     

碱处理剑麻纤维/聚丙烯复合材料的性能研究

选用氢氧化钠溶液对剑麻纤维(SF)进行表面改性,采用注塑成型的方法制备SF/聚丙烯(PP)复合材料,借助扫描电镜(SEM)观察碱处理效果及剑麻纤维在聚丙烯基体中的分散性,通过力学性能和摩擦磨损性能测试研究不同含量SF对复合材料性能的影响。结果表明:氢氧化钠质量分数为10%时可获得最佳的纤维处理效果,但仅用碱处理未在纤维与基体之间形成有效的化学结合。随着SF含量的增加,复合材料的拉伸强度和弹性模量增加,摩擦因数和磨损率下降,SF质量分数为20%时拉伸强度和弹性模量达到最大值,SF质量分数为10%时摩擦因数和磨损率达到最小值。     

泡沫铝/纳米环氧树脂新型复合材料设计

介绍了新型功能材料泡沫铝的发展现状，在其基础上，依据功能结构一体化思路，提出设计泡沫铝/纳米环氧树脂新型复合材料，并对其性能进行了预测。     

预制体添加BN对炭/炭复合材料性能的影响

在炭纤维预制体中添加六方氮化硼(h-BN),采用等温化学气相渗透(CVI)和超高压沥青浸渍/碳化混合工艺制备了炭/炭(C/C)复合材料。研究了材料的组织结构和力学性能,采用XD-MSM定转速摩擦试验机对材料的摩擦磨损性能进行了测试;分析了h-BN含量对摩擦磨损性能的影响。实验表明:预制体添加h-BN可以明显降低材料的摩擦系数,稳定材料的摩擦磨损性能。其中以9wt%时,材料的摩擦磨损性能最佳。     

电铸制备SiC颗粒增强镍基复合材料的工艺与性能

采用电铸技术(氨基磺酸镍电铸液)成功制备了SiC颗粒增强镍基复合材料;用Leica Qwin图形分析软件和显微硬度计分析了电铸工艺参数对SiC颗粒增强镍基复合材料中SiC颗粒含量以及SiC含量对该复合材料显微硬度的影响;用场发射扫描电镜分析了复合材料的截面形貌和SiC分布.结果表明:在SiC加入量50 g·L-1、电流密度3 A·dm-2和磁力搅拌强度1.5次/min条件下,复合材料中SiC颗粒体积分数达到最高值27%,其显微硬度值也最高,为710 HV.     

炭/炭复合材料密封性能的研究

以聚丙稀腈基炭纤维针刺整体毡为预制体,用不同方法制备三种基体的炭／炭复合材料,采用树脂浸渍-固化或化学气相沉积工艺进行表面封孔处理后并对其组织和密封性能进行了研究。结果表明：炭／炭复合材料的静压泄漏与材料表面封孔方式、材料的密度以及密封介质的压力有关。封孔方式起主要作用,高密度炭／炭复合材料二次及以上的树脂浸渍-固化可以实现静压零泄漏;材料的密度高、密封介质压力小则静压泄漏小;而运转泄漏还与基体炭有关,基体为树脂炭的材料、表面封孔致密、密度高的材料端面泄漏小;5h运转试验后,化学气相沉积封孔处理树脂炭基体的炭／炭复合材料磨损量最大,为0．0025mm。