超薄石英晶片超精密抛光实验的研究

为了解决超薄石英晶片高表面质量的加工问题,以及寻求一种高效低成本的加工方法,将一种新的超精密抛光工艺应用到超薄石英晶片的加工中。给出了加工过程中的抛光原理,制定出了在研磨和抛光过程中的最优实验条件,并对加工后超薄石英晶片的粗糙度和厚度做了详细的分析;讨论了磨粒的尺寸对表面粗糙度和材料去除率的影响,同时对加工过程的材料去除机理做了论述,以表面粗糙度和厚度为评价目标对超薄石英晶片的加工特性和表面质量进行了评价。研究结果表明：使用该实验的工艺加工超薄石英晶片可以得到厚度为99．4μm、表面粗糙度为0．82nm的超光滑表面;同时,该研究还发现通过延长抛光时间可以减小石英晶片的表面残余应力,可有效控制石英晶片四角“翘曲”现象,得到更好的平面度和平行度。     

光学无损检测和评定法(中)

３．相位变化与各种物理量之间的关系在投影光栅法和阴影莫尔条纹法中，相位变化Δ同表面形廓引起的光栅畸变的严重程度δ有关。因此，Δ＝２πPδ＝２πKP Z（２）式中：P为参考光栅的间隔（宽度）；δ为由表面形廓引起的光栅畸变；Z为物体表面上的一个点与参考平面之间的相对高度；而K为一个光学常量，和照明方向与观察方向之间的夹角有关。需要指出的是，式（２）适用于具有漫射表面的物体。对于镜面反射表面，要使用一种经过修正的方法，本文将在后面具体阐述。在二次曝光全息摄影和二次曝光错位摄影中，两次记录之间的相位变化Δ是…     

基于智能技术的木材缺陷定量无损检测研究

通过对直径不同孔洞缺陷振动信号进行处理分析,实现木材孔洞大小的无损检测.研究中首先采集孔洞面敲击和无孔洞面敲击的振动应力波信号,然后对直径不同孔径缺陷的振动信号的频谱特征进行分析,提取出频谱的特征向量作为训练样本;并利用获取的样本对构建好的体现信号特征与孔洞大小的非线性神经网络模型进行训练,然后利用训练好的网络对孔洞缺陷的大小进行无损检测.结果显示:随着孔洞直径的增大,振动信号频谱密度极大值所对应的频率逐渐减小;与无孔洞面敲击方式相比,孔洞面敲击所获得的信号频谱特征作为样本训练BP网络,网络仿真性能较好,仿真输出和目标值的相关系数都能达到0.98以上,对孔洞缺陷直径大小的识别准确率达到93.5％以上;孔洞缺陷大小检测的最佳模型为隐层节点6、传递函数为正切Sigmoid的单隐层网络模型.     

用于管道内表面自动无损检测的光学技术

基于光学技术的无损检测（NDT）技术,以其高精度尺寸测量功能及易于自动化而倍受重视,在对管道内表面腐蚀、斑点、裂纹等进行快速定位与测量过程中具有无可比拟的优越性。文章系统评述管道内表面基于光学技术的NDT技术的最新进展,分析比较各种光学 优缺点及应用前景。     

焊接结构焊缝缺陷的无损检测技术研究

焊接结构是能源、化工、核电等设备中不可缺少的部件。在高效益的需求下，能源化工等设备正向大型化发展，并在焊接产品制造过程、使用过程和恶劣危险的环境检验中需要进行无损检测，以保证产品的安全，这是发展自动超声无损检测技术与设备的主要原因。随着先进超声传感器的开发，信号采集速度与计算机功能的提高，信号处理模式识别与人工智能软件的逐步成熟，焊接件超声波检测已逐步摆脱最初的单一手工操作方式，进入了自动超声波检测的时代。     

光学无损检测和评定法(下)

7.使用扫频式时间集成错位摄影法检查开胶的结构 结构中的开胶处还会出现机械激振或声激发.这种用于真空应力状态的方法有一个主要的优点,它能够检查出边缘开放的开胶处.     

成像无损检测中缺陷的分类与面积计算

研究了无损检测中二维图像的结构特点,将缺陷按形状分为三类,即简单缺陷、凹陷缺陷、空洞缺陷,并对缺陷进行了严格的定义,同时,给出了基于边界点的缺陷面积计算公式。     

硅晶片抛光加工工艺的实验研究

双面抛光已成为硅晶片的主要后续加方法,但由于需要严格的加工条件,很难获得理想的超光滑表面.设计了硅片双面抛光加工工艺新路线,并在新研制的双面抛光机上对硅晶片进行抛光加工,实验研究了不同加工参数对桂晶片表面粗糙度和材料去除率的影响.采用扫描探针显微镜和激光数字波面干涉仪分别对加工后的硅晶片进行测量,实验结果表明:在优化实验条件下硅晶片可以获得表面粗糙度0.533nm的超光滑表面.     

关于超声波无损检测技术的应用研究

超声波无损检测技术了运用了当今最先进的高科技检测技术成果,是现代科技发展的产物,其应用前景非常广阔。本文主要介绍了超声波无损检测基本理论和该系统的主要功能,对超声波无损检测技术的缺陷识别进行了分析,并结合当前研究现状,对超声波无损检测技术的发展趋势进行了探究,以供参考。     

电涡流传感器仿真开发与缺陷无损检测实验研究

金属表面缺陷电磁场分布情况是影响电涡流探测器灵敏度的主要原因。采用有限元方法和ANSYS工具,建立了电涡流探测器仿真过程中的有限元建模、材料特性定义、网格划分、边界条件设置、模型加载及模型求解等算法,对电涡流的电磁场分布进行仿真分析,并辅助设计电涡流探测器的线圈形状结构以及工作频率对传感器灵敏度的影响,并进行了实验研究,该技术可行,可指导电涡流探伤传感器优化设计和近表面缺陷无损检测。     

基于图像处理技术的铸坯表面缺陷自动检测系统的研究

针对目前国内铸坯表面缺陷检测方法落后、检测效率低的情况,应用图像处理技术,设计了铸坯表面缺陷自动检测系统方案.研究了适合高温高辐射条件下的图像采集方案和算法,采用基于BP神经网络的模式识别方法对铸坯表面缺陷图像进行识别与分类,能够有效地提高铸坯质量管理.     

用于生产线实时检测的胶片弊病检测仪

介绍了一种新型的用于生产线实时质量控制的胶片弊病检测仪。该检测仪采用 CCD红外高速摄影技术 ,通过滤波、分割、投影等快速图像处理算法 ,能够在 6 0 m / m in的速度下正确识别各种典型的胶片弊病 ,并对其位置进行准确测定。长期在线实验证明 ,该仪器运行稳定、抗干扰性强 ,检测精度符合生产要求 ,检出率在 98%以上 ,弊病定位相对误差小于 0 .0 8%。     

中小型氮肥厂尿素合成塔腐蚀、检验及缺陷处理

本文对在用化工压力容器的典型代表 :尿素合成塔工作过程中介质的腐蚀特点 ,在用检验的重点以及主要缺陷的处理进行了介绍     

一种新的基于小波分析与神经网络的织物疵点检测与识别方法

提出了一种新的基于小波分析与神经网络的织物疵点检测与识别方法，根据疵点图像形态的先验知识，在织物图像小波分解高频分量中运用数学形态学中的开运算，结合小波高频各子带反映不同边缘细节的特点，去除由棉籽壳与背景光从经、纬纱之间的空隙透射而成的荧光点在织物图像上形成的噪声，提取特征参数，利用神经网络BP算法，有效地检测与识别了缺纬、断经、油污、破洞等常见疵点，并具有识别正确率高、检测速度快等优点。     

无缝钢管斜轧穿孔顶头表面缺陷非接触在线检测方法

针对无缝钢管斜轧穿孔顶头表面缺陷在线检测的现实需求,提出了一种基于激光扫描、空间点云数据处理及深度学习的非接触测量方法。根据无缝钢管产线特点确定了检测位置、系统构成和顶头轮廓数据采集方案,并引入迭代最近点（ICP）配准方法,实现了测量点云与标准CAD模型的配准。针对头部缺陷设计了相应的分类数集和渐变形态,使用点云深度学习方法实现了缺陷精确分类和量化预警。针对表面磨损缺陷,设置磨损深度上限阈值以实现磨损程度的精确监测。为验证系统可靠性,搭建了顶头检测物理模拟平台,并利用3D打印技术定制了含有不同缺陷特征的顶头实物模型。测试结果表明,表面轮廓检测误差在0.06 mm以内,头部缺陷分类精度可达97.7%、准确度可达98.1%,满足在线检测要求。     

基于脉冲漏磁暂态特征的缺陷量化评估方法

轨头核伤是对铁路行车威胁最大的一种钢轨损伤,因此同时检测出钢轨的表面和近表面埋藏缺陷对保障铁路的安全运行有着重要意义.基于从脉冲漏磁检测信号中提取的暂态特征,研究了轨道缺陷评估新方法,该方法可以同时评估表面和近表面埋藏缺陷的深度及埋藏深度.当施加激励较大时,漏磁信号在上升沿存在波动现象.从波动信号中提取两个新的信号特征...     

压铸件铸造缺陷的计算机模拟与预测研究

压铸件铸造缺陷的分析及预测研究对保证压铸质量具有非常重要的意义。针对复杂、小型、薄壁压铸件的收缩缺陷，综合考虑了压铸件形状及其凝固过程中温度变化对缩孔缩松及气孔发生的影响机理，在其凝固过程温度场数值模拟的基础上提出了一种新的压铸件缩孔缩松判据。应用该判据对压铸件收缩缺陷和气孔缺陷的发生及危险部位进行了模拟预测，并对模拟预测的结果进行了可视化显示。预测结果与压铸件缺陷实际发生情况一致。     

基于图像处理器的圆锥滚子表面缺陷在线检测系统

研制了一种圆锥滚子表面缺陷在线检测系统。该系统由机械装置和控制系统等组成,机械装置自动完成被测工件的上料、定位、检测、剔除及下料;控制系统由PLC完成工作过程控制,由图像处理器完成缺陷检测的图像处理与判定结果输出。实验结果表明,系统可检测最小直径0.1m(与相机分辨率有关)的表面缺陷,速度为2s/个。该系统检测精度高、测量数度较快,实现了无人在线检测,满足滚子表面缺陷的检测要求。     

浅谈汽车外覆盖件冲压成型关键缺陷以及解决方法

汽车覆盖件大都采用薄板冲压而成,在钣金冲压过程中经常会出现开裂、减薄、起皱等缺陷,以CN100enjoy门内板为例,详细分析了产生这些缺陷的原因及影响因素,最后提出了一些解决冲压成型缺陷的措施。     

汽车座椅泡沫聚氨酯发泡成型缺陷试验研究

汽车座椅泡沫聚氨醋软泡出现的浇注量不足及塌泡是影响制品质量的两个主要缺陷。分析了这两种缺陷产生的原因，并对其防止方法进行了研究。结果表明：这两种缺陷主要与配方设计，压力一流速控制及浇注路线等因素有关。通过理论分析、降低水的含量、异氰酸酯的指数和硅油的含量，并通过优化原料配方，最终生产出了质量合格的汽车座椅泡沫制品。