应用MATLAB仿真轴-套类零件过盈配合

通过力学分析确定轴-套类零件在不同过盈量时所产生的位移和应力情况,并利用MATLAB编制图形用户界 面,进而形象地表示出仿真结果。     

基于ANSYS的轴套过盈配合接触分析

基于过盈配合理论,考虑轴套与轴装配的轴向作用,将二维的圆环面理论模型扩展到三维模型,利用APDL参数化语言对轴套过盈配合进行分析。分析了过盈量、材料的弹性模量、轴套内外径、摩擦因数对接触压力在轴向上分布的影响规律,并且总结归纳了接触压力与上述设计参数的代数关系式,为轴套过盈配合的设计、计算提供了依据。     

空心轴过盈配合结构循环微动磨损的仿真研究

基于Archard磨损模型建立空心轴过盈配合结构的微动磨损模型,通过有限元计算得到两种过盈量空心轴在微动循环周次的变化下配合面磨损轮廓和接触压应力、摩擦切应力、滑移幅值等微动参量,并与其中一种过盈量的实心轴过盈配合结构相应计算结果进行对比。结果表明,在相同过盈量和外载条件下,空心轴过盈配合结构的微动磨损程度大于实心轴过盈配合结构;在微动磨损对配合面形貌的影响下,空心轴配合面上的微动参量随循环周次增加的变化规律与实心轴结构基本一致:循环周次增加,接触压应力、摩擦切应力和滑移幅值随之增大;接触压应力峰值位置向配合中心移动;摩擦切应力峰值由粘着-滑移交界处向磨损-未磨损交界处转移,并向配合中心移动;增大空心轴过盈配合结构的过盈量能减小空心轴微动磨损的程度。     

过盈配合轴套类零件工艺尺寸的确定

本文介绍了一种过盈配合轴套加工方法,通过理论计算,计算出薄壁轴套零件安装后外径尺寸的变化量(增大量),合理安排出机加工工艺尺寸,提前在车床加工时给予加工掉,避免工件二次上机台加工。使过盈轴套安装后能满足图纸要求,节约了成本,加快了产出。     

MATLAB在轴类零件过盈配合中的仿真应用

介绍了Matlab软件在轴类零件过盈配合的仿真应用,通过力学分析确定轴类零件在不同过盈量时所产生的位移和应力情况,利用Matlab编制图形用户界面,进而形象的将仿真结果表示出来。     

面向低拆解损伤需求的过盈配合优化设计

再制造是一种对废旧产品实施技术修复和改造,并使其性能恢复甚至超过新品的绿色生产模式。长输管线用压缩机转子的叶轮与主轴间的过盈量设计时高达(1.7～2.2)‰,在再制造拆解环节中,配合面易产生划伤、粘着、犁沟等拆解界面损伤,为再制造带来额外的修复工作。配合长度愈大,损伤也愈趋严重。为此,提出了一种面向再制造的压缩机转子过盈配合优化设计方法。在对现有压缩机转子过盈结构进行数值分析的基础上,结合转子服役需求与静摩擦实验结果,对配合长度进行了优化。此外,为进一步降低拆解损伤,在保障服役需求的前提下,对配合界面进行了再制造织构设计。     

销轴与轴套的最佳配合

装载机销轴与轴套装配之后的实际间隙（也就是把各种加工误差、装配变形等因素考虑在内的间隙）,一般应在0.23～0.35mm之间。影响此间隙的主要因素有：动臂总成机加工孔不同轴度、衬套装配时的变形量（冷装可控制在0．12mm以下）、衬套壁厚的均匀程度（一般能控制在0．05～0.10mm）,以及铲斗下铰接点轴座的不同轴度。     

空心轴与实心轴过盈配合结构微动磨损与疲劳的仿真分析

为了分析空心轴与实心轴过盈配合结构微动磨损与疲劳行为的差异,建立了两种过盈配合结构的微动磨损-微动疲劳联合仿真模型。该联合仿真模型基于Archard磨损方程和有限元软件ABAQUS的自适应网格技术实现了循环微动磨损的仿真,基于线性累积损伤理论和修正的SWT临界平面法实现了微动疲劳寿命预测。分析结果表明：空心轴的微动磨损比实心轴严重,微动磨损显著降低了过盈配合边缘附近的应力集中,同时在配合内部引起了新的应力集中,并导致微动裂纹萌生位置出现在配合内部。受到微动磨损的影响,空心轴的微动疲劳寿命仅约为实心轴的40%,但两种结构的微动裂纹萌生位置几乎一致。     

车辆轴轮过盈配合接触应力分析

应用有限元软件ANSYS建立某机车轮轴配合结构,采用扩展拉格朗日乘子法对轮轴过盈配合进行非线性接触分析,获得轮轴配合后应力分布规律。通过比较分析实心轴和不同空心轴时轮轴的应力分布,说明增大空心轴内孔直径能在降低材料损耗、减小结构重量的情况下,有效避免轮轴配合表面和轮毂腹板的应力集中,但在包含腹板的轮轴配合部分轴孔处却出现较大应力,为轮轴配合参数优化提供参考。     

齿轮与轴压装过程过盈配合研究

过盈配合由于连接承载能力强、结构简单等特点,被广泛应用于实际生产中。由于齿轮与轴之间装配过盈量直接影响着齿轮传动的工作性能,因而对齿轮与轴过盈配合研究具有重要的意义。从理论上详细地推导了齿轮和轴过盈配合过程,建立了过盈量计算公式,并采用有限元法对齿轮与轴之间的最大过盈量进行了数值计算,得到了应力分布和压装力变化,接触应力结果表明理论计算和有限元计算结果基本一致,可为齿轮与轴过盈设计提供一定的理论和依据,具有重要的实用价值。     

轴与轴承过盈配合问题的分析

轴与轴承过盈配合后,轴承内圈产生的膨胀量会影响着轴承的工作游隙,进而会造成轴承的振动、噪音等工作性能。所以对轴承和轴的过盈配合问题进行分析很有必要,在给定过盈量后产生的膨胀量进行理论和有限元计算分析与验证,并分析膨胀量的规律,为设计提供参考。     

轴承内圈与轴的配合过盈量分析

推导了反映轴承内圈与轴配合尺寸与两者相互作用力之间关系以及两者配合后内圈滚道胀大量的理论公式,基于这些公式可以对内圈和轴过盈配合后过盈量的优化、内圈滚道胀大量的计算及轴承和轴的性能进行分析.     

过盈配合对钢包耳轴应力影响的研究

耳轴是钢包的关键承载部件,通常采用"过盈加焊接"的结构。为了了解过盈配合对耳轴应力的影响,采用有限元法进行了仿真分析。结果表明耳轴过盈配合以小过盈量为宜,耳轴载荷主要靠焊接承担,合理的过盈量有利于耳轴芯部材料强度的利用,并能提高其承载能力。     

面向再制造低拆解损伤需求的过盈配合界面织构试验研究

过盈配合界面在再制造拆解过程中,易形成划痕、犁沟、黏着堆积等干摩擦损伤,增加修复成本,降低再制造品过盈联结的可靠性。为降低界面拆解损伤,将表面织构引入配合表面,以KMN与40CrNiMo7为材料对象,通过试验研究了圆形凹坑织构对界面拆解损伤的影响。发现因织构的存在,降低了拆解滑动表面上的游离磨粒数量,界面拆解损伤明显减弱。且由承载能力试验发现,该织构能有效提高配合面初始承载能力。在结合面压力50～200 MPa范围内,织构表面的静摩擦因数（μ）较无织构表面提高了0.1左右。但拆解导致的微观划痕破坏了织构周边的环状熔融区,使得μ随拆解次数的增加而递减,经过两次再制造拆解模拟试验后,织构表面的μ值仅高于无织构表面0.01～0.03。     

过盈配合轴上内花键变形分析

采用标准GB/T 5371和ANSYS Workbench仿真计算方法,理论分析某兆瓦级风电齿轮箱中间级大齿轮和中间轴过盈配合后中间轴内孔花键的变形,并与实际测量尺寸进行数据对比,结合实际情况探讨风电齿轮箱中间级大齿轮与中间轴组装前插内花键的可能性。     

减速器齿轮与轴过盈配合选取的分析

抽油机减速器齿轮与轴过盈配合的选取不当是造成减速器串轴和齿轮冲击的直接原因,精确确定过盈量是减速器设计的关键。以26B型减速器为例,根据额定扭矩计算所需的过盈量并和当前所选的过盈量进行比较,对其不合适的配合进行了修改,最后依据修改后的过盈配合计算出热装时工件的加热温度,从而减少用电量、节约成本。     

鼓风机叶轮过盈配合的有限元数值仿真

借助有限元软件ALGOR,对大型PTA项目用RPF循环鼓风机叶轮与轴的过盈配合问题进行三维有限元计算分析,针对不同的过盈量和转速进行了计算,获得了叶轮与轴之间接触应力的相应分布规律.这对于确定合理过盈量和改进设计具有参考意义.     

过盈配合的轮毂轴承芯轴有限元分析

针对目前大量使用的第三代轮毂轴承单元,通过UG建立三维实体模型。首先分析了芯轴与内圈过盈装配应力,其次根据轿车在稳态转弯过程中轮毂轴承单元受力分析,利用有限元分析软件ANSYS Workbench对轮毂轴承单元芯轴与内圈建立有限元模型。分析结果表明芯轴铆合翻边处最容易失效,应作为设计的重点考虑部位。最后通过控制变量法研究了过盈量、摩擦系数、几何形状,对轮毂轴承单元芯轴与内圈的过盈装配应力的影响,为以后的优化分析提供了重要参考价值。     

基于ABAQUS的过盈配合有限元数值仿真

本文介绍了ABAQUS有限元分析软件在过盈配合设计中的应用,并以其中一款手持式电动工具内部零件的过盈配合设计为例,详细阐述了离散模型的建模过程,仿真模拟了过盈量对过盈配合面同应力、位移的影响.     

面向微小型齿轮-轴过盈装配的仿真建模与验证

基于微小型齿轮-轴过盈装配的过盈量计算模型和Ansys有限元分析软件平台,采用理论模型反推仿真模型的等效方法建立了微小型齿轮一轴过盈胀紧装配的仿真模型并加以验证,结果表明：验证后的仿真模型在实例系统的安全校核中能够代替理论计算和部分物理实验,克服了微小型构件检测困难的弊端,为零件的优化设计提供参考数据。