一种新型舌型挤压模的改进设计

介绍了应用于航空业空心型材舌型挤压模具的改进设计方案,从而达到顺利挤压成型、提高产品质量和延长模具使用寿命的效果,并获得了显著经济效益,为铝加工发展作出了贡献。     

多型芯圆弧抽芯压铸模设计

分析了风轮铸件结构特点和成型工艺,设计了一种特殊结构的风轮压铸模。该模具采用由一个带曲线导槽的套、一个旋转环、12个拉杆及12个圆弧型芯组成的圆弧抽芯机构,而未采用一般的齿轮-齿条机构或连杆机构,简化了模具结构,解决了风轮铸件抽芯难的问题。     

汽车覆盖件翻边模设计

根据实际生产经验和模具设计技术,详细介绍了汽车覆盖件翻边模设计方法和相关要点,希望对模具行业人士有一定的帮助和参考作用.     

基于拉延减薄的汽车覆盖件模具型面补偿研究

以某型号汽车的前门外板为例,采用DynaForm分析其拉延戍形下的减薄量,对结果文件进行C语言二次开发,得到了补偿后的模具凸凹模型面,对补偿后的型面重新设计模具,并进行试验验证.试验结果表明,该补偿方法减小了钳工的修模量,提高了凸凹模的贴合率,对汽车覆盖件模具的设计制造具有一定的指导意义.     

有效降低厚板料冲裁模冲裁力的方法

介绍了厚板冲裁模冲裁力计算及通过波浪型刃口及阶梯型凸模的应用有效降低冲裁力,最终满足机床使用要求,并介绍了厚板修边冲孔模具结构的设计及模具的工作过程。     

屏蔽罩壳盖级进模设计

通过对屏蔽罩壳盖结构和成形工艺分析,确定其冲压的工序过程和级进模排样方案,介绍了模具结构设计和主要工作零件设计。     

整圆形薄壁件多工位级进模设计

通过分析整圆形薄壁支撑零件结构和成形工艺难点,设计了合理的多工位级进模结构,得到了相关成形结构尺寸经验数据。模具加工精度高、产品质量稳定,对同类产品的模具设计有一定的指导意义。     

基于数值模拟分析的铝合金缸盖罩压铸工艺优化

利用铸造模拟分析软件AnyCasting,对铝合金缸盖罩铸件进行了凝固过程数值模拟,预测其在铸造过程中可能产生缺陷的位置,分析了铸件预铸孔部位产生缩孔缺陷的原因,对压铸模具进行反复修改和优化。模拟计算了多种改进措施,通过在铸件最后凝固部位增设冷却水管及补缩通道等方法,达到减少或消除缩孔缺陷的目的。模拟结果表明：采用改进的工艺方案可明显改善缩孔缺陷,有利于提高铸件质量。     

压铸件缺陷特征及其防止措施

分析了压铸件气孔、缩松、夹杂、冷隔、尺寸超差及表面质量问题等缺陷特征,从模具设计、熔炼工艺及涂料使用等方面对缺陷产生的原因进行了探讨。结果发现,在合理的零件结构基础上,通过改进浇注系统,调整模具温度及金属液温度,并采用正确的喷涂方法,可有效防止压铸件缺陷的产生。     

基于神经网络与遗传算法的压铸工艺参数优化

依据A356咖啡机顶盖高压铸造特点,采用FEM仿真软件对铸件成型工艺进行数值模拟,以L16(45)正交试验和6个补充试验作为BP神经网络的训练样本,建立模具热应力与浇注温度、模具预热温度、压射比压、压铸速度4个压铸工艺参数的非线性映射关系;以模具热应力σmax的最小值为优化目标,运用遗传算法进行工艺参数优化。最终得出浇注温度、模具预热温度、压射比压、压铸速度等4个参数最佳的一组组合,使试验指标σmax最小,模具的热疲劳趋势最低,零件的成型质量最佳。试验结果证明,该减少模具热疲劳趋势的优化方案具有可行性,同时对相近结构压铸件的生产也具有一定的指导意义。