矿用钻杆接头螺纹加工切屑形成试验研究

针对矿用钻杆接头螺纹加工切屑缠绕刀具的问题进行接头螺纹切屑形成的研究,设计切削参数的正交试验,并结合金相显微镜对切屑微观形貌观察,分析得到了切屑的锯齿微观形貌随切削用量的变化规律,并通过锯齿形貌与切屑形成过程中切削力、切削热的关系,得到了切削力、切削热与切削用量的变化规律。切屑形成实验为接头加工质量提供可靠保证,并对进一步研究切削机理、科学地选择工艺参数具有重要指导意义。     

微细铣削加工的有限元仿真与实验研究

利用Advant Edge对AL6061-T6的微铣削开展有限元仿真模拟,来揭示微铣削加工中的切削力、温度等变化规律,通过切屑的形成对最小切削厚度值进行初步的估算。通过对材料切削比能的变化分析了微切削中存在的切削尺度效应现象。开展了微切削槽铣实验,对加工表面进行分析并对切削力进行测量,为微铣加工参数的优化提供有效的依据。     

高速切削过程中锯齿形切屑有限元模拟研究现状

锯齿形切屑的产生是高速切削有别于常规切削的一个重要特征。随着高速切削的迅速发展和广泛应用,锯齿形切屑的有限元模拟研究已经成为高速切削研究的热点之一。与连续带状切屑的有限元模拟相比,锯齿形切屑的有限元模拟具有更大的难度。文章全面综述了高速切削过程中锯齿形切屑有限元模拟的研究现状,并指出了目前存在的问题和今后的发展方向。     

基于热-弹塑性理论的高速切削45钢有限元分析

基于热-弹塑性变形理论建立高速切削变形场的应力-应变关系本构模型,运用有限元分析软件DEFORM-2D建立了高速切削45钢正交切削仿真模型,研究了不同速度的切削力、切削温度对工件已加工表面粗糙度的影响。     

高速铣削对薄壁铝合金零件切削力影响的实验分析与应用

以铝合金薄壁件为加工对象,采用单因素实验方法,研究高速铣削时切削参数对切削力的影响。通过实验分析切削速度、每齿进给量、径向切深和轴向切深对切削力的影响规律,力求为合理选择高速切削加工参数提供可靠依据。     

刀尖圆半径对718镍基合金热加工过程影响的有限元仿真

本文采用有限元模拟方法，研究了718镍基合金热车削过程中刀尖圆半径对切削力、切削温度以及切削区域应力的变化规律的影响。取刀尖半径的三个值(0.4、0.8和1.2 mm)。在室温和加热条件下，使用商用有限元软件Deform分析了不同刀尖圆半径下的切削力、切身抗力、切削区域应力以及温度分布情况。结果表面，无论是在室温还是在较高温度的加工条件下，随着刀尖圆半径的增大，切削力和切深抗力都增大，同时研究了切削温度、切屑厚度和切屑-刀具接触长度。为了验证仿真结果，进行了实验分析，并观察到它们之间的良好的一致性。     

内排屑深孔钻削切屑变形与切削力实验研究

通过内排屑深孔钻削加工过程的实验 ,讨论了切削变形和钻削切削力与钻头切削部几何参数、切削用量等的关系 ,并得到了切削力的经验公式。实验表明 :各段切削刃对切屑变形的影响趋势基本相同 ,为内排屑深孔钻切削机理研究、切削参数数据库建立和进一步开发在线检测系统奠定了基础。     

切削参数对TC4切削结果影响的仿真和试验研究

基于Abaqus软件对TC4合金的切削过程进行了一系列的切削仿真。选用J-C模型作为工件材料的本构模型,通过改变切削速度、切削深度以及刀具前角,分别观察各切削参数对结果的影响,并通过实际试验对仿真得到的切削力、切削温度以及锯齿形状进行了验证。结果表明,两者具有很大程度上的一致性,验证了仿真结果具有很强的可靠性,说明有限元分析可以在节约试验成本的基础上,便于研究人员对其过程中的很多结果进行详细的观察和分析,从而为进一步提高加工效率和加工质量提供更加可靠的保障。     

高速切削数值模拟技术浅析

依据大变形理论和虚功原理对高速切削过程进行分析,建立了基于拉格朗日描述的有限元控制方程并采用二维有限元模型进行模拟。有限元模型综合考虑了热力耦合,材料本构关系,接触规律,分离准则及切削过程中动态因素的影响。数值模拟重点考察了非稳态的切屑形成过程及切削过程中的应力、温度、切削力的分布情况,并对模拟结果进行分析和验证,指出所建立的有限元模型是合理的。     

切削参数对于TC4切削结果影响的仿真和实验研究

文章主要基于Abaqus软件对TC4合金的切削过程进行了一系列的切削仿真。选用J-C模型作为工件材料的本构模型,通过改变切削速度,切削深度以及刀具前角,分别观察各切削参数对结果的影响,并通过实际实验对仿真得到的切削力,切削温度以及锯齿形状进行了验证,最终结果表明两者具有很大程度上的一致性,从而验证了本文的仿真结果具有很强的可靠性,最终可以进一步说明有限元分析可以在节约实验成本的基础上,便于研究人员对其过程中的很多结果进行详细的观察和分析,从而为进一步提高加工效率和加工质量提供更加可靠的保障。     

高速切削数值模拟技木浅析

依据大变形理论和虚功原理对高速切削过程进行分析，建立了基于拉格朗日描述的有限元控制方程并采用二维有限元模型进行模拟。有限元模型综合考虑了熟力耦合，材料本构关系。接触规律，分离准则厦切削过程中动态因素的影响。数值模拟重点考察了非稳态的切屑形成过程及切削过程中的应力、温度、切削力的分布情况，并对模拟结果进行分析和验证。指出所建立的有限元模型是合理的。     

切削深度对铝合金加工过程影响的数值仿真

采用Lagrange质点坐标系描述方法，利用有限元分析软件，建立了二维热-力耦合正交直角切削有限元模型．通过网格自适应技术，模拟切屑的形成，仿真切削深度对铝合金加工变形的影响。结果表阴，切削深度对切削力的影响呈线性正比例关系。切削深度越大，切削面积和切削宽度相应增加，切削力也越大。切削深度影响切削加工产生的残余应力大小及分布，残余应力分布在工件表面以下的0．2mm以内很薄的金属层，这对于厚度较小的薄壁件加工后的变形有很大的影响。加工时，为了提高工件表面的精加工精度，降低工件表面的残余应力，在精加工时尽量采用小的切削深度。     

1Cr18Ni9Ti车削加工工艺改进

针对1Cr18Ni9Ti在切削过程中加工硬化严重、切削力大、切削温度高和切屑不易折断等原因造成的切削性能较差的特点。通过热处理以改善材料的组织,合理选择刀具材料、几何参数、切削用量和切削液等,以改进1Cr18Ni9Ti的车削加工工艺。获得了理想的切削效果,大大降低生产成本,提高了生产效率。     

刀屑摩擦对切削加工影响的有限元分析

基于Lagrange质点坐标系描述方法.利用有限元分析软件,建立平面应变状态下的二维热-力耦合正交直角切削有限元分析模型,分析中采用修正库仑摩擦定律来模拟刀-屑之间的摩擦.结果表明.刀具前刀面与切屑的接触长度、切削温度、切削力和已加工表面的残余应力都随摩擦系数的增大而增加.摩擦系数对切削加工质量有着重要的影响.     

BTA深孔钻断屑研究

切屑顺利排出是BTA深孔加工的重要环节,是直接影响正常生产的关键问题,而断屑问题的解决是良好排屑的前提条件。通过对BTA深孔钻头排屑通道的研究,提出了理想切屑的形态以及断屑的主要措施。尤其对振动钻削断屑进行了深入地理论分析,通过实验,探讨了切屑形态变化与切削参数之间的关系,总结出断屑的最佳切削条件。     

高速车削Ti-6Al-4V的有限元仿真研究

采用有限元分析软件AdvantEdge FEM,对钛合金Ti-6Al-4V的车削加工过程进行了三维有限元仿真,并根据仿真结果分析研究了刀具、切屑及工件的温度场分布,刀-屑接触区和工件已加工表面切削温度随切削速度的变化规律,以及三向切削力随切削长度和切削速度的变化规律,分析了Salomon假设的真实性,为深入研究切削机理提供了有益的参考。     

基于DEFORM-3D的非晶态金属材料切削模拟分析

利用DEFORM-3D对非晶态金属Zr41.2Ti13.8Cu12.5Ni10.0Be22.5(简称:Vit1材料)进行切削加工的过程模拟,通过模拟对其切削力场和切削热场进行分析,研究常温下非晶合金材料的切削力和切削热的分布规律,最后,通过实验对其切屑形状进行比较,验证了模拟结果的准确性,为进一步研究非晶态合金材料的切削机理提供参考。     

高速切削温度场有限元动态仿真

建立了高速切削温度场模型,利用有限元法对切削过程中刀具、工件和切屑的温度场进行动态仿真,形象地表示出刀具、工件和切屑的温度场变化和分布情况,得出最高温度随子步变化曲线和刀/屑接触面上前刀面的温度曲线及刀尖下垂直已加工表面的温度曲线,为研究切削过程提供了有益的参考。     

错齿BTA深孔钻削40CrMoA的切屑形态分析与研究

切屑形态是影响深孔加工排屑的关键性因素。通过对40Cr Mo A进行钻削的过程,研究错齿BTA深孔钻3个切削刃(中心刃,中间刃和边刃)产生的切屑形态,计算切屑的变形系数;分析在同一切削条件下错齿BTA深孔钻产生3种不同切屑形态的原因,为深孔钻削40Cr Mo A切削参数以及刀具的优化打下基础。     

高锰钢ZGMn13的切削和刀具磨损研究

通过几种不问刀具材料对ZGMn13切削对比研究，初步探讨了不同刀具后刀面磨损与切削时间、切削速度之间的关系，讨论了陶瓷刀具切削ZGMn13的磨损机理及破损形态，得出了硬质合金刀具切削ZGMn13的切削力、切削温度及耐用度经验公式，通过对比试验，优选出适用于切削加工ZGMn13的刀具材料及切削用量。