水相酶解大豆蛋白的条件对其油脂分布的影响

为降低酶法水相提油工艺的成本,提高得油率,以大豆含油蛋白水提液为研究对象,研究了酶解大豆蛋白的条件对其油脂在水相分布的影响．试验了最适条件下大豆蛋白高度水解及控制其酶解程度时,大豆油在乳液与固形物中的分布状况．1398中性蛋白酶在大豆蛋白水提液体系中的最佳条件为：pH7．0,温度32℃,在此条件下,酶用量为750u／g大豆,水解90min,75％以上的大豆油分布于乳液中,而控制酶用量为110u／g大豆,调固液比至1：7,酶解30min,固形物中分布率达80％以上,中止酶解的体系pH值对油脂分布影响不大．上述工作为水相酶解提取大豆油工艺的改进提供了基础．     

水酶法同时提取浓香花生油和水解蛋白质的研究

为增加油脂风味,将花生在不同温度下烘烤后再进行水酶法提油.结果表明:花生经190℃烘烤20 min后,提取出的油脂具有浓郁的香味.以此烘烤条件下的花生为研究对象,对其水酶法提油工艺参数进行优化,得出最佳条件为:碱提pH9.5,固液比1:5,加酶量3.0%(V/W),酶解时间2 h.在最佳条件下油脂和蛋白质得率分别约为76%和79%.     

用2709碱性蛋白酶水解醇洗花生蛋白制备血管紧张素转化酶(ACE)抑制肽

采用2709碱性蛋白酶水解醇洗花生蛋白制备ACE抑制肽。以短肽得率、水解度和ACE抑制率为指标,通过单因素和响应面优化设计获得最佳酶解工艺条件:p H 9.3、酶解温度50℃、时间150 min、加酶量3 000 U/g和底物浓度4%,在最佳酶解条件下,短肽得率为77.89%,水解度为17.87%,ACE抑制率为76.26%。结果表明:适当的酶解时间和温度能提高短肽得率和ACE抑制率,但酶解时间过长,过度水解会使短肽失去ACE抑制结构,降低ACE抑制率。     

响应面法优化油莎豆油酸法脱胶工艺的研究

为了提高油莎豆油的品质,以溶剂法制取的油莎豆毛油为原料,对其酸法脱胶工艺进行了研究,以期为油莎豆油的深加工提供参考。首先确定了酸法脱胶时所需要添加的酸为柠檬酸,然后考察了柠檬酸溶液质量分数,以及柠檬酸添加量、水添加量、水化时间、酸化时间和反应温度等因素对油莎豆油磷含量和脱胶率的影响,并在单因素试验的基础上进行了响应面优化试验。结果表明：油莎豆油酸法脱胶优化的工艺条件为反应温度59℃、水添加量3.5%、水化时间49.5 min、柠檬酸添加量0.20%、酸化时间10 min,在此条件下,油莎豆毛油的脱胶率为95.9%±0.3%,磷含量可降至(4.4±0.3) mg/kg。利用柠檬酸对油莎豆油进行脱胶可显著提高脱胶效果,降低磷含量,提高油脂品质。     

吐温辅助水剂法提取花生油过程中蛋白质的回收研究

利用吐温辅助水剂法提取花生油脂,将同时得到富含花生蛋白的水提液作为研究对象,以蛋白纯度、残油量、蛋白质回收率和吐温20含量为指标,优化花生蛋白粉的回收工艺,旨在获得纯度较高的花生蛋白粉。比较了碱盐皂化、萃取和高速离心3种水提液脱脂处理方法,分别采用酸沉和膜分离回收花生蛋白。pH4.0时,随着pH的升高,蛋白质回收率显著提高;pH为4.5时蛋白质回收率达到最大,为93.17%;pH5.0时,蛋白质回收率显著降低,最终确定酸沉最佳pH为4.5。随着蛋白沉淀水洗次数的增加,蛋白质回收率下降,但蛋白纯度显著上升,最终确定水洗蛋白沉淀2次。碱盐皂化、萃取和高速离心3种方法均可降低水提液油脂含量,而采用碱盐皂化法处理水提液结合酸沉工艺,得到的花生蛋白粉纯度最高为81.28%,残油量5.18%,吐温20含量11.11%,蛋白质回收率84.68%。采用5 kDa超滤膜处理水提液制得花生蛋白粉纯度77.35%,残油量6.14%,吐温20含量6.36%,蛋白回收率97.45%。采用碱盐皂化结合酸沉法制得花生蛋白粉纯度较高,残油量较低,而超滤膜法制得蛋白粉吐温含量较低,蛋白质回收率高,但纯度较低。     

双酶酶解制备花生多肽的工艺研究

以水解度和蛋白提取率为指标,采用胰蛋白酶和风味蛋白酶双酶复合酶解花生粕制备花生多肽.结果表明,双酶复合酶解花生粕的最佳工艺条件为:风味蛋白酶与胰蛋白酶的添加比例为5∶4、pH为8.0、处理温度为50℃、底物浓度为5%.在此条件下酶解3 h水解度达到11.71%,蛋白提取率达到63.86%,多肽得率高达52.15%;酶解24 h,水解度达到26.21%,蛋白提取率及多肽得率分别降低至53.56%和26.88%.     

响应面法优化酶法辅助提取熟地黄多糖的工艺研究

为优化纤维素酶法辅助提取熟地黄中多糖的提取方法,在单因素试验基础上,选取pH、酶解温度、提取时间、酶用量为自变量,多糖得率为响应值,采用中心组合(Box-Behnken)试验设计方法,研究各自变量及其交互作用对多糖得率的影响.采用Design-Expert软件,建立多糖得率与提取过程中各因素的二次多项式模型,并通过响应面优化法确定在pH为6的条件下熟地黄多糖提取最佳工艺为:酶解温度57℃、酶解时间2 h、酶用量1.8%,在此修正条件下,提取多糖的预测值为7.05%.经过试验验证,熟地黄多糖的得率为7.18%,与预测值的相对误差为1.84%,验证了数学模型的有效性.     

油莎豆提油的工艺研究

以油莎豆粉为原料,先将其进行酸处理,然后用传统的水酶法进行提油。通过系列单因素和正交试验,探索提油最佳工艺条件。结果表明,提油最适条件为:酸提pH=3,酸提温度50℃,酶用量2.5%,酶解时间6h。各因素影响大小顺序为:酸提pH酸提温度酶用量酶解时间。在此工艺条件下,油莎豆提油率为80.42%。     

花生蛋白酶解液的活性炭脱色工艺研究

水酶法工艺可以同时提取浓香花生油和花生水解蛋白,但由此得到的蛋白酶解液色泽较深.分别使用颗粒和粉末活性炭对花生蛋白酶解液进行脱色处理,发现粉末活性炭更适合于蛋白酶解液的脱色,其脱色最佳条件为:活性炭用量(g/mL)8%,温度55℃,时间30 m in,pH3.2.在此条件下酶解液的脱色率可以达到79.38%,而蛋白损失率为20.86%.     

亲水多孔介质残余油滴的微观运移机理

为分析高含水期剩余油微观分布特征,以毛细束渗流模型为基础,建立油滴状残余油微观渗流模型,推导毛细管中油、水微观运动方程,进而导出基于微观渗流模型条件下油、水相对渗透率表达式;分析毛细管半径、驱替压力梯度、油滴与水滴的长度比、油滴半径和原油黏度对油、水相对渗透率的影响.结果表明:随着毛细管半径增大,相对渗透率曲线向右平移;随着驱替压力梯度增大,油、水两相相对渗透率增加;随着油滴与水滴长度比的减小,水相相对渗透率曲线陡峭上升;随着油滴半径减小,油相相对渗透率提高;原油黏度越大,油相相对渗透率下降越快.该结果为分析高含水期残余油渗流机理及提高采收率提供指导.     

酶法纯化玉米抗性淀粉工艺的研究

压热与酶协同制备玉米抗性淀粉,并以所得产物为原料,利用真菌α-淀粉酶纯化玉米抗性淀粉,以原抗性淀粉乳质量分数、真菌α-淀粉酶添加量和酶解时间为主要影响因素,研究单因素对纯化效果的影响,并用响应面设计法优化酶法纯化玉米抗性淀粉的工艺条件.通过优化组合得到最佳工艺条件:原抗性淀粉乳质量分数20%、真菌α-淀粉酶添加量20 u/g、酶解时间36min,在此条件下,纯化后抗性淀粉含量为46.51%,提纯率为54.01%.     

酶联半仿生法提取虎杖中白藜芦醇工艺研究

目的:优选虎杖中白藜芦醇的酶联半仿生法提取工艺.方法:以白藜芦醇提取率为指标,在单因素试验基础上,根据星点试验设计原理,选取加酶量、酶解时间、酶解温度3个因素进行试验,利用响应面法优选提取工艺.结果:优选的提取工艺为加酶量1.7 mg·g~(-1),酶解温度55℃,酶解时间107 min.在此工艺条件下白藜芦醇提取率达5.91%,与预测值5.94%较为接近.结论:采用响应面法优选的提取工艺合理可行,具有良好的预测性.     

响应面法优化枣渣可溶性膳食纤维提取工艺的研究

在单因素实验的基础上,选取合适的因素及水平,通过响应面法优化了枣渣可溶性膳食纤维的提取工艺,得到的最佳条件为：纤维素酶添加量0．95％,酶解时间122．29min,酶解温度45．97℃,pH4．8,料液比1：20（g／mL）,枣渣中可溶性膳食纤维得率为4．91703％．     

阿胶肽制备过程中脱脂工艺研究

以阿胶为原料,经蛋白酶酶解得酶解液,通过脱脂剂选择,结果活性炭脱脂效果好于海藻酸钠,以油脂含量为指标,经单因素响应面优化活性炭脱脂工艺,结果为pH 7.63,温度26.04℃,固液比1∶38.3(W/V)时,此时的脱脂率为98.84%。     

水酶法从花生中提取蛋白质与油——酶解工艺参数

采用水酶法从花生中同时提取油与水解蛋白质，对酶制剂的筛选，酶解工艺中酶用量、蛋白质的水解度(DH)、降低乳状液稳定性以及部分破乳的方法等进行了研究，确定选用Alcalase作为水解酶，酶与底物比为2．5g／dL。推断了DH与清油得率及等电可溶水解蛋白质得率的关系，并对花生水解蛋白质的部分功能性质及花生油质量进行了分析。     

大米抗性淀粉制备工艺条件优化的研究

采用酸变性和沸水浴方法，对大米淀粉进行处理，以抗性淀粉得率作为评价指标，通过响应面试验和分析，得到制备大米抗性淀粉的最佳工艺条件为：酸解时间2．39h，酸用量1．54％．水与淀粉的比例8．96：1，沸水浴时间2．17h．     

响应面法优化牡蛎酶解工艺

通过内源酶与外源酶相结合的方法,酶解牡蛎并优化酶解过程。评价了紫外照射、温度、pH、金属离子、保温时间等因素对自溶酶酶解效果的影响,确定牡蛎自溶的最佳条件为pH 5、50℃、3 h。以水解度和肽得率为指标,从木瓜蛋白酶、中性蛋白酶和碱性蛋白酶中选择中性蛋白酶为外源工具酶。利用响应面中的Central Composite设计优化了中性蛋白酶的水解工艺,用Design-Expert 7.0软件分析试验数据。以水解度为评价指标最终确定中性蛋白酶的最佳酶解工艺条件并修正为:pH 7.1、49℃、底物质量分数7.9%、加酶量2 500 U/g、反应时间4 h。在此条件下,酶解产物的理论水解度为39.29%,实际水解度为39.53%。     

响应面法优化牡蛎酶解工艺

通过内源酶与外源酶相结合的方法,酶解牡蛎并优化酶解过程。评价了紫外照射、温度、pH、金属离子、保温时间等因素对自溶酶酶解效果的影响,确定牡蛎自溶的最佳条件为pH 5、50℃、3 h。以水解度和肽得率为指标,从木瓜蛋白酶、中性蛋白酶和碱性蛋白酶中选择中性蛋白酶为外源工具酶。利用响应面中的Central Composite设计优化了中性蛋白酶的水解工艺,用Design-Expert 7.0软件分析试验数据。以水解度为评价指标最终确定中性蛋白酶的最佳酶解工艺条件并修正为:pH 7.1、49℃、底物质量分数7.9%、加酶量2 500 U/g、反应时间4 h。在此条件下,酶解产物的理论水解度为39.29%,实际水解度为39.53%。     

小麦淀粉加工废水中阿拉伯木聚糖提取工艺研究

在研究加酶量、酸度、酶解温度、酶解时间4个单因素对阿拉伯木聚糖(AXs)得率影响的基础上,采用正交试验优化小麦淀粉加工废水中AXs的提取工艺。试验结果表明:在加酶量(酶/料液中干物质)0.1%、料液pH为6、酶解温度45℃、酶解时间1.5 h的条件下,AXs得率达到最大13.82%。研究了AXs对羟自由基的清除能力,采用了水杨酸比色法测定了最佳工艺条件下得到的AXs清除羟自由基的能力,结果显示该AXs对羟自由基有很强的清除能力,IC50为1.91 mg/m L。     

籼米制备脂肪替代品的酶水解工艺

研究了以籼米为基质的脂肪替代品加工过程中的酶水解工艺，采用响应面分析法得到了最佳酶解工艺条件，并对不同干燥工艺进行了比较，结果表明，酶水解的最佳温度为85－92℃，酶用量为8U／g，采用喷雾干燥方法所得到的产品具有良好的复水性能。