铝电解槽侧部炉帮薄弱的探讨与再生

铝电解槽在生产过程中由于工艺参数的波动、电解槽热平衡的破坏,削弱了电解槽局部炉帮,钢窗口发红。尤其在电解槽度夏的阶段,受环境温度的影响,电解槽散热分布的变化,热平衡遭到破坏,严重影响炉帮的伸长;同时炉帮薄弱的电解槽其侧部漏炉的安全隐患也随之增大。本文从生产实践以及技术标准入手,较为详尽地分析了造成电解槽局部炉帮薄弱的原因,提出了促使铝电解槽炉帮形成的措施;对不同槽型电解槽炉帮形成后的保持维护,从管理和技术方面进行了总结,有较好的指导意义。     

略论如何有效减少铝电解槽炉底沉淀

铝电解槽沉淀物里面很有很多氧化铝,并夹带铝珠,使电解槽热平衡被破坏,电解槽难以平稳工作,必须及时消除。接下来就从铝电解槽炉底沉淀成因入手,探讨有效减少铝电解槽炉底沉淀的策略,促进铝电解槽工作水平的提升。     

大型铝电解槽侧部散热片散热效果分析

与中小型铝电解槽相比，大型铝电解槽输入能量多，热容量大，散热较难，因而炉帮不易形成。通过在大型铝电解槽侧部增加散热片，可以增强了电解槽侧郭散热能力，有利于促进侧部形成规整的炉帮。     

400kA铝电解槽炉帮再生技术的应用

规整的炉帮是铝电解槽取得良好经济指标和较长槽寿命的关键因素。在生产过程中，炉帮随着槽龄增长或因管理不善出现侵蚀、破损，进而影响铝电解槽的电流效率和电解槽的安全生产。本文从电解质体系、炉帮破损机理以及炉帮建立条件等几个方面分析了电解槽炉帮再生的可行性，并以槽况不稳定、侧部部分位置炉帮较薄或没有炉帮的电解槽为试验槽，提出了实际操作方案，比对了炉帮再生前后炉帮厚度、电压、电流效率及全槽散热孔温度的变化情况。炉帮再生后，A、B面炉帮平均厚度分别由之前的3 cm和7 cm增加至9 cm和13 cm,且之前没有炉帮的位置也形成了比较理想的炉帮，散热孔温度整体降低，电解槽运行逐步平稳，槽运行电压明显降低，电流效率也随之提高。     

侧部异型碳块及干防渗混合料的工业应用试验

采用异型侧部碳块及干防渗混合料改变铝电解槽内衬结构 ,有助形成合理的铝电解槽炉帮 ;加强底部保温 ,保持稳定的热平衡状态 ,从而提高铝电解技术经济指标及提高电解槽内衬的使用寿命。     

浅析180kA大型预焙铝电解槽低分子比下的热平衡特性与控制

本文对铝电解槽热平衡进行了理论分析,通过测定添加一定量的氟化铝后铝电解槽的分子比、过热度和槽帮厚度等数据,揭示了分子比与热平衡的关系,讨论了热平衡与分子比的控制方法,提出了对热平衡控制策略进行改进的思路。     

高导电双钢棒铝电解槽生产实践

高导电双钢棒铝电解槽可有效降低铝液水平电流、炉底压降和电解槽的工作极距,同时使电解槽由原来的散热型改为保温型来维持电解槽的热平衡,提高了电解槽低电压运行的稳定性,实现了平均槽电压3.78V和吨铝直流电耗12 270kWh的技术经济指标。     

350kA大型预焙槽启动后期管理实践

电解槽启动后期的工艺技术条件控制极为重要,主要目的是形成良好的炉帮,同时炉底不能形成大量结壳,以便电解槽平稳、高效生产和延长使用寿命.在实践中总结出了350 kA电解槽高温、高分子比、高电压、高电解质、低铝水平、低氧化铝浓度的“四高两低”启动后期管理工艺制度.     

大中型预焙电解槽磁场设计浅析

前言 对于大型铝电解槽磁场的研究,其目的是为了提高电解槽磁流体的稳定性,铝电解槽的稳定性是电解槽取得高电流效率和低电耗的基础。一个生产效率高的电解槽必然具备：（1）热的稳定：主要是热平衡和恒定的电解质温度及其规整的槽帮形状;（2）电解槽的稳定,即槽内熔体流动（特别是电解质／铝液界面）和波动规律的稳定,它反映在槽电压的稳定性上。而电解槽的稳定又取决于三大因素：第一、设计,即磁场,槽结构和阴阳极参数的优化与选择;第二、生产管理和工艺技术条件的优化;第三、计算机控制技术。从设计上来讲,     

300kA预焙电解槽漏槽原因及预防措施

详细介绍了某电解铝厂300 kA大型预焙电解槽由于水平电流增大、炉底沉淀增多、炉帮消失导致的漏槽现象,分析了漏槽的原因,有水平电流、炉底沉淀、炉帮破坏,并针对原因提出预防电解槽漏槽的措施。     

铝电解槽内衬材料导热系数的测定

在工业铝电解槽上,内衬材料占有很重要的地位。内衬材料的性能对铝电解槽的热量损失尤其重要,其导热系数是计算热平衡的重要数据之一。对于导热系数的测量方法有很多种,本文是根据YB/T059-91[1],在实验室原有仪器[2]的基础上设计了测量装置,并对某铝电解厂的筑炉和刨炉材料的导热系数进行了测量和分析。     

大型铝电解槽侧部破损原因分析及对策

本文针对大型电解槽侧部破损情况，认为炉帮形成差是侧部破损的主要原因，分析了影响炉帮形成的因素，根据电解槽的设计、材料和能量平衡等有针对性地提出了解决电解槽侧部破损的措施。     

300kA电解槽规整炉膛的生产实践

规整的炉膛是铝电解槽平稳、高效生产的基础,本文针对电解槽正常生产期间出现的炉帮薄、伸腿肥大、炉底沉淀偏多的畸形炉膛,进行了研究分析,并采取了有效措施进行处理,取得了较好的效果。     

铝电解槽侧壁换热体系的计算建模与应用

以商业软件ANSYS为平台,建立了400 kA预焙阳极铝电解槽侧壁换热体系的的三维仿真模型,并进行了具体的数值模拟计算。结果表明:在设定的工况条件下,熔体区侧壁最高温度为112℃,与常规的自然冷却相比,降低150℃以上,侧壁单组换热器的换热量为2 342 W。炉帮形状比较规整,炉帮厚度为16.8 cm左右。研究成果可为铝电解槽侧壁换热体系的设计提供参考。     

大型预焙电解槽侧部破损的处理方法

近几年,随着大型预焙电解槽的推广使用,我国的铝电解技术和装备水平上了一个新台阶。但大型预焙铝电解槽的槽寿命较短,尤其是炉帮不稳固引起的侧部破损较多,严重影响和干扰了正常的铝电解生产,甚至漏槽造成阴极母线被冲断和电解槽停槽,使电解铝厂蒙受较大的损失,故大型预焙电解槽侧部破损已成为急需解决的技术难题。1.问题的出现国内某公司190kA大型预焙铝电解槽2000年7月投产以来运行良好,各项经济技术指标曾创全国最好水平。然而随着生产的进行,电解槽一些不足之处逐渐表现出来,主要是电解槽侧部由电解质凝结的炉帮减薄甚至完全被熔化,侧…     

浅析铝电解槽中沉淀的形成

炉底沉淀是影响电解铝正常生产的重要因素。少量的炉底沉淀可以减小铝液的波动,从而使电解槽处于平稳的状态运行;如果电解槽炉底沉淀较多,炉底压降就会增大,严重时会影响电解槽的正常生产。本文对电解槽中沉淀形成的原因进行分析,并提出减少沉淀影响电解槽平稳运行的对策。     

基于统计过程控制方法的铝电解生产工艺优化

高铝水平操作工艺尽管一定程度上降低了漏槽风险,却存在电解槽沉淀增多、炉底压降升高、侧部散热增加和能耗增加等问题。利用统计过程控制方法设计的氟化铝添加策略和调控电解槽热平衡方式,能够保障在降低铝水平、降低槽电压的同时保持电解生产稳定运行。研究结果表明,具有破损趋势的铝电解槽生产工艺经过优化后,槽温、分子比、氟化铝下料量、热波动幅度显著降低,电解槽更加稳定。4台试验槽与对比槽相比,电流效率提高1.29%,铝直流电耗减少93 k Wh/t。     

330 kA柱形凸起斜面阴极铝电解槽的应用

介绍了柱形凸起斜面阴极铝电解槽的节能原理及工业化应用中遇到的电解槽热平衡和焙烧问题。通过电解槽内外保温改造,减少了电解槽的散热量;通过结合使用全焦粒焙烧和双介质焙烧,解决了焙烧中遇到的问题。改进后的柱形凸起斜面阴极铝电解槽顺利投入生产。     

300kA铝电解预焙槽侧部破损原因及对策

引言Introduction近年来,我国铝电解工业发展迅猛,截至2005年5月,我国300kA铝电解槽产能已近460万t,成为我国发展最快的工业项目之一。现阶段乃至今后若干年内,300kA以上电解槽将成为铝电解生产的主力槽型,我国已在生产和在建的该槽型已有3000多台,产能达到260多万t。300kA及以上大型电解槽的侧部碳块均采用有良好导热性、大电阻率且耐腐蚀的新型Si3N4-SiC材料。电解槽“结壳(炉帮)”是电解质温度等于或低于电解质结晶温度时侧砖内侧形成的结晶体,Si3N4-SiC材料的侧部碳块,其优良的散热、绝缘性能非常有利于炉帮的形成。但在实际生产中…     

电解槽早期破损的成因与对策

针对平果铝电解的现状， 分析了电解槽早期破损的原因， 指出主要是因电解槽无适当的炉帮保护和阴极隆起。经过研究和实践， 找到了改变小墙体使电解槽形成规整炉帮、加长炭块减少收缩裂纹、干式防渗料作底阻挡层等一些可行的方法， 使电解槽寿命比原来延长一年多。