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P.R.Nakkeeran 《轴承技术》2007,(4):37-40
无心磨削工件质量在很大程度上取决于工艺本身。在无心磨削过程中零件的中心线是漂移的。工件上的不规则部分与刀板或导轮接触时会产生这种现象,从而导致工件的圆度误差。文章阐述无心磨削工艺的计算机模拟试验工作,它表明有可能通过导轮的运动来提高被磨工件的圆度。所列程序提供了可保证无心磨削质量的新方法。 相似文献
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《精密制造与自动化》1976,(3)
近来,机床和长度测量仪等设备上淬硬和磨削丝杠的使用与日俱增,而且对这些磨削丝杠要求有极高的螺距精度,如已普遍使用在数控机床上的那些丝杠。然而,目前的螺纹磨削技术还不能满足这种要求。基于在螺纹磨削中热变形是螺距误差的主要起因这一设想,本文将讨论工件螺纹和磨床热变形的试验和理论分析。为了达到最小的螺距误差,可按照磨削情况加以补偿。为此,根据作者们的试验,使用了一个数字控制系统的补偿装置。试验结果证明,磨削一米丝杠的全长螺距累积误差降到5微米左右;另外,对设计一台磨削高精度丝杠的螺纹磨床提出了一 相似文献
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针对薄板工件在平面磨床上的磨削产生热变形和受力变形的问题,介绍了在磨削前、磨削中及磨削后应采取的相应对策,以及在装夹工件中减少工件受力变形的几种方法。 相似文献
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把神经网络应用于丝杠磨削过程的建模与控制 总被引:6,自引:3,他引:3
提出了利用两个人工神经网络对丝杠的磨削过程进行建模与预测控制的思想.其中,网络1用于复映传动链、热变形和力变形等误差源与工件螺距误差的关系,即建模;网络2根据网络1的输出和工件螺距误差的仿真值而预报输出下一采样周期的综合补偿控制量.通过一系列试验研究,证明此控制策略能减少工件螺距误差80%以上,有效提高了试件丝杠的磨削精度. 相似文献
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针对高硬度细长轴磨削效率低和磨削变形的问题,通过设计随动中心架,抵消砂轮给予工件的径向力,增强工件的刚性,减小磨削过程中工件的变形;利用指针式万用表与机床尾座和中心架连接回路来调整中心架,实现在线调整与检测,方便快捷,磨削精度高,效率高;用反击校直法及去应力时效,有效的校正了工件的变形,提高了零件的合格率;通过修整砂轮表面形状,减少砂轮与工件的接触面积,减小了切削力,从而减小工件变形,结合优化切削参数等措施,保证了零件的设计要求。 相似文献
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吴晓健 《精密制造与自动化》2010,(4)
采用非圆磨削加工曲轴连杆颈时,其圆周方向上各异的刚度系数造成不同转角处连杆颈的变形量各不相同,如不进行补偿将对工件的形状精度产生较大影响.一种曲轴连杆颈受力变形计算方法是通过测定连杆颈上相互垂直的四个点分别受指向其中心的力作用时曲轴的刚度,按照力的分解与合成原理来计算连杆颈位于任意角度、受任意力时的受力变形.采用该方法可以准确、便捷地计算出连杆颈在非圆磨削过程中的受力变形量,使得根据变形大小修正砂轮中心位移的误差补偿策略能真正适用于生产环境,进而保证了非圆磨削曲轴连杆颈的磨削精度. 相似文献
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磨削力由切屑变形力和摩擦力构成。在这种认识的基础上,我们建立了新的磨削力的数学模型。它由两项构成,分别相应于切屑变形力和摩擦力。试验测定了磨削不同工件材料时磨削用量与磨削力之间的关系,试验结果与建立的磨削力模型相符合。从切屑变形力与摩擦力两方面分析了切向磨削力与法向磨削力的比值,大体上应在0.2~0.59范围。磨削不同工件材料时,切向磨削力与法向磨削力的比值的实测值在这个范围内,根据建立的磨削力模型,讨论了当量切削厚度的意义、高速磨削的效果等问题。 相似文献
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在分析国内外磨削加工误差分析与补偿研究现状基础上,针对X轴和C轴两轴联动的凸轮轴数控磨削的轮廓误差提出一种轮廓误差分析和补偿策略,以提高凸轮磨削加工精度。基于凸轮轴数控磨削的X-C联动运动模型,推导了由凸轮升程表到磨削加工位移表的数学模型;指出凸轮升程与轮廓的误差变化规律在趋势上具有一致性。基于最小二乘多项式方法对多次磨削加工实验的凸轮升程误差进行一系列拟合处理,得到稳定的、可重复的凸轮升程预测误差;将升程预测误差按一定比例反向叠加到理论升程表中,采用最小二乘多项式法进行光顺,得到光顺的虚拟升程表;利用虚拟升程表对同类型凸轮轴进行磨削加工实验。实验结果表明,砂轮架速度和加速度在机床伺服响应范围之内,凸轮最大升程误差与最大相邻误差降低,凸轮轮廓表面粗糙度值满足加工要求,从而证明该误差分析和补偿方法是正确可行的。 相似文献
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机器人柔性磨削机床的恒磨削力补偿机构及其动力学分析 总被引:1,自引:0,他引:1
介绍了用于机器人柔性磨削系统的柔性砂带磨削机床,提出了恒磨削力补偿机构。分析了机器人柔性砂带磨削机床转位机构实现在线多工位磨削加工的创新设计和恒磨削力补偿机构的原理。建立了恒磨削力补偿机构的运动学、静力学和动力学数学模型,并对其进行了数值仿真。讨论了机器人柔性砂带磨削机床的结构参数对恒磨削力补偿机构的运动学特性和动力学特性的影响,为机器人柔性砂带磨削机床的机械设计和机器人的轨迹规划提供了理论依据。最后,对具有恒磨削力补偿机构的柔性磨床组成的机器人柔性磨削系统进行叶片加工实验,结果表明其加工精度完全满足复杂曲面的高加工精度要求。 相似文献
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在数控车床上,应用SN弹性砂轮,可将车磨抛工序集于一身,扩展了数控车床的加工范围,尤其适合重要零件的加工和修复.在数控改造中,采用特殊的结构,将一般数控机床单一的单位控制精度改为多单位控制精度,并针对实际加工中需要的不同抛磨次数,采取特殊的程序结构予以处理,而且还实现了对SN弹性砂轮弹压量和磨损的瞬时自动补偿。 相似文献
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Research on the error analysis and compensation for the precision grinding of large aspheric mirror surface 总被引:1,自引:0,他引:1
X. H. Lin Z. Z. Wang Y. B. Guo Y. F. Peng C. L. Hu 《The International Journal of Advanced Manufacturing Technology》2014,71(1-4):233-239
The purpose of this paper is to propose a compensation grinding method for large aspheric mirror surface. Because the tradition grinding is not suitable for large aspheric mirror surface, in this paper, a grate parallel grinding in 3-axis and an on-machine measurement system are applied. Based on that, it presents the errors that mainly affect the form accuracy and technology of compensation grinding. An experiment of compensation grinding was carried out for large aspheric mirror surface. With the separation of decentering, wheel arc, and residual grinding system error, the PV value further decreased comparing to tradition compensation. These results indicated that this compensation can improve the form accuracy significantly in large aspheric mirror surface grinding. 相似文献
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F-Theta自由曲面透镜的精密与镜面磨削 总被引:5,自引:0,他引:5
针对光学玻璃的F-Theta自由曲面透镜加工困难等问题,提出将金刚石砂轮的椭圆环面代替圆环面,进行F-Theta自由曲面磨削加工,研究形状误差的补偿磨削方法和光学玻璃的镜面磨削工艺。根据F-Theta透镜的自由曲面建立砂轮与工件相切的刀具轨迹法向算法。采用#46粗金刚石砂轮修整成椭圆环面,提出自由曲面磨削的法向误差补偿加工模式。最后,采用#3000超细金刚石砂轮的椭圆环面进行轴向磨削试验。试验结果表明:传统的垂直误差补偿磨削可减小面形误差45.9%及其PV值11.6%;而新提出的法向误差补偿磨削可减小面形误差47.9%及其PV值41.5%。此外,超细砂轮磨削可使得自由曲面的粗糙度达到28 nm,其镜面磨削工艺有别于较粗砂轮磨削工艺。因此,椭圆环面砂轮的法向补偿磨削是提高自由曲面加工精度的有效方法,而且,无需研磨抛光就可以实现光学玻璃的自由曲面镜面磨削。 相似文献