新型液压多泵在液压调速系统中的节能分析

针对液压系统的节能问题,提出了几种基于新型液压元件（多泵）的调速回路节能方法。这几种方法采用的核心元件是多泵,该泵可在一个泵体内形成多个不同流量的泵,有多个进油口和多个出油口,可根据执行元件的不同工况要求切换油路的连接方式,使泵的输出功率与负载功率合理匹配,从而达到提高回路效率、减少能耗的目的。阐述了单作用多泵双压节流调速回路、双作用多泵数字节流调速回路、多泵数字容积调速回路等几种新型回路的工作原理,并对多泵数字节流调速回路在恒载下的功率特性进行了分析比较,结果表明,这几种回路不同程度上减小了功率损失,提高了回路的效率。     

单片微机—比例泵液压控制系统

1 引言在液压传动系统中,方向控制和速度控制是两个重要方面。使用微机可方便地实现方向控制,但速度控制则比较困难。例如,常用的工作循环:工进1,工进2,工进3,返慢,返快,需要五种流量。采用节流调速,系统的结构较复杂,元件的数量较多。另外该方法能量损失大,效率低,易发热,对油泵的寿命也有影响。采用容积调速,虽无溢流损失,效率高,     

静液压传动轮式装载机发展概况

静液压传动轮式装载机的技术发展及优越性由液压泵和液压马达组成的容积调速系统，可通过改变泵或马达的排量来调节马达的转速或扭矩。这种系统又称静液压传动系统。轮式装载机采用这种传动系统后，可以无级调速，而且调速范围宽；没有溢流和节流的能量损失；系统不易发热...     

基于AMESim的矢量控制变频液压绞车系统仿真

针对矿用防爆液压绞车存在的实际应用问题,提出了一种新的变频液压容积调速和节流调速相结合的综合调速模式。建立变频液压容积调速和节流调速相结合的液压绞车复合调速系统,利用AMESim软件,建立矢量控制三相异步电动机的仿真模型,并与绞车液压系统仿真模型相结合,建立了绞车矢量控制变频液压容积节流调速的仿真模型,在此基础上进行系统性能仿真研究。结果表明该绞车低速稳定性好,速度跟踪精度高。同时,也表明复合液压传动系统可以很好地解决低速、大惯量负载的速度控制问题。     

浅谈液压传动系统的节能设计

1 引言 液压传动系统的主要任务是依靠液体压力克服负载阻力进行动力传动完成预定工作，然而人们在传统上往往侧重其拖动调节功能及可靠性，对能耗控制和系统效率重视不足，造成很多液压传动系统的运行效率较低，系统能耗较大．发热和温升高。这种状况一方面引起主机热变形，影响机械设备的工作品质，另一方面也造成很大的能源浪费。所以在液压传动系统设计中应研究和采用节能方法．使设计的液压传动系统不仅具有良好的工作性能，而且效率高，能耗低.     

环形多孔节流空气静压轴承气膜流场分析

为提高空气静压轴承工作的稳定性,设计一种环形多孔节流空气静压轴承,建立其物理模型,并采用大涡模拟方法对轴承节流孔出口处附近计算区域的气膜流场进行分析。结果表明：空气静压轴承气膜压力在节流孔的出口附近气膜间隙上出现分离,但在远离节流孔的出口气膜压力曲线是重合的;节流孔数为9时轴承节流孔出口处的最大压降幅度为节流孔数为1时的26%左右,最大速度突升幅度为节流孔数为1时的43%左右,表明增加节流孔的孔数可以显著减小节流孔的出口附近压力的突降、速度的突升,提高轴承工作稳定性;在空气静压轴承工作过程中,节流孔出口处附近压力和速度的突变会产生微振动现象,而采用环形多孔节流可显著降低微振动现象。     

气缸排气回收研究概述

气动系统中最重要的执行元件——气缸,在工业中得到了广泛的应用,对气缸排气实行回收是节能的一种有效方法。基于当前的研究现状发现采用气罐回收的方式研究相对成熟,可节约近50%的气体,但对速度影响较大;使用能量转化装置回收排气的方法对速度影响较小,回收效率不高;而阀类元件和气缸组合的方式回收效率高、成本较低、适用范围广,可节约50%～85%的气体。当前的发展方向是使用阀类元件和气缸组合的方式控制排气实现回收。     

A10V变量泵特点及工作原理

1特点A10H变量泵具有压力补偿和流量调节的功能，将其应用于COP144O、COP1550系列凿岩机上，由于AIOV变量泵的排量与用量一致，液压油全部沿整个系统循环，因而功率损失小；又因流量和压力与执行元件的要求一致，泵不做无用功，故而能耗低。2工作原理当需要液压缸和马达在最大恒定力、恒定速度或转速的情况下去完成不同的任务时，通过调节节流器9来得到所需的流量（见附图）。控制阀1感觉到节流器9上的压降后，将调节泵的排量，控制阀三上设定最大回路压力，控制阀2的位置受泵送油管中压力的影响，在“开启”位置，控制阀2把液控油引…     

压力补偿器在比例系统中的应用

目前，随着冶金设备自动化、高速化的不断发展，液压比例系统的应用越来越广，同时对比例系统的调速性能要求也愈来愈高。比例换向阀是比例系统中应用最多的一个元件，它不仅可以改变执行元件的运动方向，还可以自动调节其运动速度。但是比例换向阀只是节流调速作用（如图1所示），它会随着负载的变化而产生速度波动，使液压设备运动不平稳，降低了设备的使用寿命，甚至还影响系统的控制精度。负载：曲线1最大，曲线5最小图1压力补偿器就是用来补偿比例换向阀这个缺陷，以保证比例换向阀节流口处的压差不随负载而变化，始终是一个常数，从而…     

挖掘机用XSV12型多路阀故障分类及排查方法

<正>1.挖掘机常用液压系统全液压挖掘机要求其液压系统具有较快的响应速度、较好的操控性能和良好的节能效果。目前挖掘机常用的液压系统有节流型及负载敏感液压控制系统。节流型液压控制系统具有结构简单、响应灵敏等优点,但是存在节流和溢流损失较大、发热量较大、系统效率较低的缺点,尤其在多种执行装置同时动作时,执行装置的运动速度受负载影     

船舶空调系统及设备节能运行技术研究

以降低船舶空调通风系统能耗为目标,针对某型试验船开展变风量节能技术研究.首先对管网送风稳定性及调节性进行分析,确定静压测点布置方案及阀门开度调节范围;然后分别从系统风量控制和新风量控制两个方面给出节能方案,提出"变静压-总风量"系统风量控制方法及"最小新风量+过渡季全新风"新风量控制方法,计算全年运行能耗验证节能效果....     

单面扭板反馈节流开式静压导轨的设计及应用

扭板反馈节流器在国内外一般是以“双面”形式出现,即应用于闭式静压系统中。最近我们研制出“单面”扭转反馈节流器,它适合在开式静压系统中应用。这种单面扭板反馈节流器扭板较厚,工艺性好,工作可     

微机控制二次调节系统输出转角的研究

微机控制二次调节系统输出转角的研究浙江大学蒋晓夏哈尔滨工业大学刘庆和二次调节系统是一种新型的有很大节能潜力的容积传动系统．它工作在恒压网络中、是压力耦联系统、具有能同时并行驱动多个互不相关的负载、且能以四个象限的工作方式进行工作的特点。当二次元件作为...     

螺杆空压机容积流量调节的能耗分析

目前在工业现场使用和当前市场占有率高的螺杆空压机中,大多采用了加/卸载调节、容调阀节流调节、转速调节的容积流量调节方法.文中着重分析螺杆空压机这3种容积流量调节方式运行过程中的能量损失,为今后螺杆空压机节能运行制定相应的措施找出方向.     

液压研齿机调速方案的改进设计

本文所述研齿机液压传动系统,是在原设计的定量泵节流调速系统基础上,改进设计成由变量齿轮泵构成的容积调速液压系统,使系统效率提高,节省了能源。     

采用非线性补偿算法克服二次调节系统的低速滞环

一、问题的提出定压网络油马达系统(又称二次调节系统)是一种新型的有很大节能潜力的容积传动系统。该系统主要由一个接在定压网络中的变量油马达和蓄能器组成。已有的研究表明,要使二次调节系统正常工作,引入马达轴的转速反馈是必不可少的。此外,若使系统稳定,必须满足下述两个条件之一:1.只采用马达轴转速反馈,构成单环系统,但在控制器中必须含有带微分性质的算法。     

节流器的改制

节流器是定压供油式液体静压轴承或液体静压支承的主要元件,定压供油式液体静压轴承或静压支承工作性能的好坏很大程度上取决于节流器的型式和参数。 我厂应用的原苏联产52345n滚齿机的节流器是一组合型缝隙节流器。其结构如图所示,它有一个进油口P_1和6个出油孔P_2,6个出油孔分别接入6个油腔来支承卡盘。在节流器壳体内侧有一轴向油槽,在心     

静压传动车辆的功率匹配节能控制研究

介绍了静压传动系统的组成及系统能量损失的途径,对发动机、变量泵的特性进行了研究,分析了静液压传动系统中发动机-泵环节功率匹配的原理及其控制方法,通过功率匹配节能控制,实现了车辆的节能。     

基于小孔节流的静压油膜轴承动态特性分析

静压轴承的动静态特性在很大程度上受到节流装置的影响,以小孔节流的静压轴承为研究对象,开展其动态特性理论的研究。利用两平行平板缝隙液体流量公式推导了轴承油腔流出的流量数学模型,并充分考虑了主轴转子速度对流量的影响因素,使之更符合实际工况;在对小孔节流后流入轴承油腔的流量方程进行线性化处理的基础上,建立了静压轴承系统的流量连续性方程;结合轴承-主轴系统动力学方程,推导出小孔节流的静压轴承系统动态特性的传递函数,分析了小孔节流静压轴承系统的动态特性。结果表明:小孔节流的四油腔静压轴承动态响应速度在0.06~0.12 s范围内变化,增大供油压力、油腔承载面积、主轴转速及减小油膜粘度、油膜间隙等均有助于提高轴承系统的响应速度。研究结果对于指导工程设计具有一定的参考价值。     

滚齿机节流器的改进

滚齿机节流器是定压供油式液体静压轴承的主要元件。定压供油式液体静压轴承工作性能的好坏,很大程度上取决于节流器的型式和参数。 我厂引进一台前苏联产5B345Π型滚齿机,机床上的节流器是一种组合式缝隙节流器(见图1)。有