冲裁模具电火花成形加工的电极设计

众所周知,使用电火花成形机床加工冲裁模具时,若火花放电的间隙与模具的配合间隙相等,则凸模可不加任何修整就能直接装配使用。这样的工艺方法既省力,又能使模具配合间隙均匀。 当冲模的双面配合间隙为0.03～0.10mm时,电极的尺寸与凸模的尺寸完全一样,控制火花放电     

膜片成形模的改进

1．问题的提出膜片是5600系列膜式感温探测器内部零件,如图1所示,材料为黄铜,料厚0．04mm,直径40．5mm。要求零件成形后无拉裂现象,波纹表面无凸凹点,波纹深度一致,切口整齐无毛刺。最初模具由美国进口,模具结构如图2所示,模具用在冲制机上。工作时,气缸推动下模向上运动,上升到规定的高度后,落料凸模9和落料凹模3先冲出毛坯,紧接着凸模波纹成形模芯6和凹模波纹成形芯子10对制件成形。该模具在最初的生产中工作基本正常。但使用一段时间后,     

锌基合金冷却片成形模

图1所示零件是饮料设备混合机上的冷却片,采用1.2mm不锈钢材料压制而成,现将模具介绍如下。 一、模具结构(见图2) 冷却片成形模的凸模采用镶拼结构、凹模加工由于受设备条件的限制,我们采用在凹横容框中浇注锌基     

微细辊对平板辊压成形工艺建模与尺度效应分析

带有功能性表面微细结构特征的金属构件在诸多领域得到越来越多的应用。当微细特征的尺寸小于1 mm时,成形模具的模腔几何尺寸和材料的晶粒尺寸决定着金属材料的流动行为,微特征的成形质量受到尺度效应的严重影响。传统的工艺设计方法难以有效指导微细成形工艺参数的设计。研究一种高效的金属构件表面微细结构加工方法——微细辊对平板(Roll-to-plate,R2P)辊压成形工艺。针对不同晶粒尺度的铜试样,研究晶粒尺度对材料力学性能的影响规律;构建R2P微细辊压成形工艺仿真模型,分析辊压模腔尺寸、材料晶粒尺寸等工艺参数对微特征成形质量的影响规律;基于自主开发的R2P微细辊压成形原型系统,进行辊压成形试验研究,验证仿真预测模型的有效性。研究结果显示,在模腔几何尺寸中,模槽宽度对材料的流动行为有着显著地影响。而且,不同的晶粒尺寸也显著影响着微特征的形成过程。     

根据零件特点进行加工优化

如图1所示是一精密汽车零件成形模,其底面尺寸要求较高,底面与30°斜面处是尖角,由于凸模较易加工,本文只讨论凹模加工部分。     

成形磨削在模具制造中的应用

介绍了非圆型凸模采用成形磨削的一般工艺流程以及成形磨削的原理和成型磨削方法;用实例详细介绍了成形砂轮磨削法修整砂轮的工具和工艺过程,简要说明了成型夹具磨削法的工艺要点;成形磨削有提高加工精度和减少加工时间的优势,被广泛应用在模具企业的精密模具制造中.     

提高DK7725d线切割机加工能力的方法

线切割加工成形凸模、凹模尤其是冲模,有很多优点:形状规则、尺寸精度高、垂直度好和凸凹模间隙均匀等。它解决了过去手工开模具劳动强度高、生产时间长和精度差等问题,因而得到了广泛的应用。目前,我厂使用的DK725d线切割机的加工能力:x向最大移动量为250mm,y向最大移动量为350mm,加工厚度为100mm。很明显,如果加工尺寸超出这一范围,从理论上说,该机就无法完成加工任务。但在实践中,我们通过对操作方法进行巧妙改变,成功地扩大了加工范围,提高了该机的加工能力。下面是一则应用实例:     

汽车钢板弹簧衬套压模设计及制造

本文介绍弹簧衬套压模采用圆锥面定位的简单结构设计、模具型腔成形尺寸的计算和在普通插床 (B5 0 32 )上通过更换好合适的分度盘恰当的分度及使用R成形刀加工中模的实际加工工艺 ,对橡胶压模的设计和制造有一定的参考价值。     

冷挤压成形塑料模具渗碳热处理缺陷及对策

冷挤压成形塑料模具是采用低碳钢(一般ωc=0．1％～0．2％)硬度低、塑性好的特点，采用冷挤压的方法在淬硬的凸模上直接压制出型腔来，省去型腔的切削加工，这对于成批生产一种模具是十分经济的工艺方法。模具加工后经过渗碳、淬火和低温回火后，具有高硬度、高耐磨性的表面和韧性良好的心部组织，可以用于制造形状较复杂、承受载荷较高的塑料件成型模具。     

拉延模加强筋尺寸优化的智能遗传算法

以汽车钣金拉延模为研究对象,利用智能遗传算法和ANSYS软件,在5×105N成形压力、1×107N/m2应力和0.1mm变形量的限制下对模具加强筋尺寸进行优化,得出凸模、压料圈与凹模的加强筋厚度最优值为19mm、17mm与22mm,使模具整体的重量减低了8%。     

铜合金压气缸的热挤压模具设计

分析了高度为340mm的压气缸的热挤压工艺及模具的设计过程。如果采用一次挤压成形，现有3150kW压力机无法解决脱模和挤压力问题。采用新的模具结构，分2次挤压成形，将一、二序挤压凹模通用并且把第2序挤压凸模设计成中空式，很好地解决了以上问题，同时给出了一种在小设备上成形大零件的方法。     

板料局部管状凸台壁部增厚成形工艺与模具

采用拉深、翻孔等常规工艺,在板料上形成局部管状凸台,然后对管状凸台进行镦压成形,以保证凸台的高度和增强管壁厚度;运用DEFORM软件对给定零件的增厚成形过程进行了数值模拟,设计了模具并进行了实验研究。实验结果表明,不论是从外壁扩径增厚成形还是从内壁缩径增厚成形,一次成形均容易在圆角处产生折叠,而采用二次成形,利用模芯圆角半径R≥6mm进行预成形,然后精整圆角部分,可以避免在圆角处产生折叠的缺陷,提高筒壁与底部的连接强度,保证增厚成形部分的质量。     

套管叉热挤压成形凸模结构对锻件终成形的影响研究

采用三维有限元法对套管叉锻件热挤压成形过程进行了数值模拟仿真分析。针对其成形过程中出现的叉部顶端及底端充不满现象进行了深入分析，提出了防止这种缺陷形成的一种特殊的凸模结构。生产实践表明，采用这种特殊的凸模结构后，锻件所用的坯料高度减小，每件可节约材料0．08kg；顶部废料厚度的减小，使后续工序切边模具的实际使用寿命至少提高为原来的2倍；台阶约束避免了过多的废料产生，减少了材料的相对流动，延长了终成形模具的实际使用寿命；与传统的锻造工艺相比，采用热挤压方法能获得较高的形状精度和尺寸精度，较好的纤维流向和机械性能。     

热拉深工艺对镁合金制品成形性能的影响

对AZ31镁合金笔记本计算机外壳热拉深成形过程中的拉深温度、润滑条件、拉深速率和模具几何尺寸等对其成形性能的影响进行了研究。结果表明：在间隙为1．6mm的拉深模具上,板厚1．4～1．5mm的AZ31镁合金在220～270℃之间,拉深速率≤30mm／min时具有较好的拉深成形性能,得到了最小圆角半径为4mm、毛坯拉深深度达30mm、尺寸精度较高的制件。     

小型浪形保持架成形模的设计计算

根据浪形保持架成形过程和模具使用机理,采用数学分析方法,从几何关系上推导了浪形保持架成形模冲头和接头板中主要尺寸的计算公式。这种设计方法,由于成形冲头直径减小,冲头中心径增大,从而提高了成形模冲头接头板和卸料板的强度,改善了模具加工工艺性。这种采用解析计算的设计还便于计算机辅助模具设计。附图3幅。     

大尺寸铝合金件超塑成形尺寸精度控制数值模拟研究

相对于冷冲压成形,利用超塑成形制造铝合金薄板零件具有许多优越性,实际加工中,由于模具材料和铝合金的热膨胀系数不同,成形后的零件在冷却到室温时与模具的收缩量亦不一样.对于火车车窗等大尺寸零件来说,为保证成形后产品尺寸在允许公差范围内,必须修正模具型面尺寸.传统的超塑成形模具设计仍基于冷拉成形模具的设计经验,采用"试错法"逐步修正,对于具有复杂曲面的零件,零件和模具的膨胀和收缩过程是非线性、多因素影响的,传统的方法颇为费时.采用非线性有限元软件MARC对火车车窗零件的超塑成形全过程进行了模拟分析,结果表明,利用有限元方法可以检验模具型面设计的正确性,从而实现对超塑成形精度的控制,可以有效提高模具设计效率,降低实际生产加工中的试模次数.     

链环折弯模的设计与改进

图1所示零件为我厂生产的链环,该工件尺寸较小,生产批量小,如果设计复合模进行加工,不仅模 具结构复杂,而且制造 费用也很高。通过分 析,我们设计了如图2 所示的简易折弯模,分 两道工序完成。 1.模具结构的设 计 如图2所示,凸模下部做成和零件内径尺寸相同的R6.5mm的圆弧,用螺栓固定在模柄1的方孔中。     

废旧模具的再生

液化石油气钢瓶封头的落料模(尺寸见图)在使用中,由于刃口磨损,使凸模尺寸变小,凹模尺寸变大。当凸、凹模的间隙超过0.8mm时,就得更换新模具,我厂自生产钢瓶以来,已报废4个凹模、1个凸模。为节约材料和资金,我们将已报废的模具进行改制,从而节省了资金2万多元,具体做法如下:将4个四模内腔进行磨削,尺寸扩大到φ645_0~(+0.07)mm,并配制一个新凸模,尺寸为φ644.7_(-0.07)~0mm。又将废凸模尺寸磨削到φ643.7_(-0.07)~0mm,并配制两个新凹模,尺寸为     

AZ31镁合金手机外壳冲压模具的设计与成形工艺

设计了手机外壳冲压模具,研究了镁合金薄板温度、模具温度、拉深速度以及润滑条件对AZ31镁合金手机外壳成形质量的影响。结果表明:镁合金薄板在加热到350～400℃,且凹模的温度不低于薄板温度,较低的凸模温度(50～90℃),较低拉深速度(6mm·s-1)及仅对薄板与凹模和压边圈接触部位润滑的条件下,可以制备出尺寸精度较高的镁合金手机外壳。     

磨气门摇臂镶块圆弧夹具及磨削砂轮成形装置

本夹具和装置是在我厂没有专门磨床和成形砂轮的情况下构思设计的，用于辅助磨床加工气门摇臂镶块上R20的圆弧。当初我们磨削此R20圆弧，只能单件在工具磨床上进行，所用砂轮是靠老师傅凭多年的经验手工磨成形的，每次修磨砂轮后，都需重新对刀，相当麻烦。而且当时所用的夹具体很单溥，工件在磨床上磨削时振动很大，因此，磨出的摇臂镶块不但保证不了平行度0．025mm，而且就连尺寸29．3±0．2mm和R20mm都难以保证，使该零件的加工一直过不了关。