SUS304/Al1050/SUS430复合叠层板拉深工艺参数对筒壁起皱的影响

生产中发现SUS304/Al1050/SUS430复合板拉深成形中与轧制方向成90°方向的筒壁存在起皱的现象。为了解决起皱的问题,首先测量了各层板的力学数据并导入到Dynaform中,采用正交试验方法研究了凹模圆角半径、板料直径、摩擦系数和压边力等因素对复合板筒壁起皱的影响。然后根据优化模拟结果设计出防止筒壁起皱的最佳工艺参数,同时采用增加拉延筋的方法解决筒壁起皱。试验结果表明,复合板的最优工艺参数组合为:凹模圆角半径14 mm,板料直径355 mm,摩擦系数0.2,压边力170 kN。在此工艺下,增加拉延筋,筒壁起皱得到解决,工件质量得到提高。     

预成形毛坯过渡圆角半径对气门终锻成形过程的影响

采用数值模拟与实验相结合的方法,对气门毛坯的楔横轧-模锻工艺过程进行研究,依据气门毛坯楔横轧成形工艺及终锻成形工艺的要求设计了不同过渡圆角半径的预成形毛坯,采用有限元软件进行数值模拟。分析其成形工艺过程中坯料的金属流动规律、不同过渡圆角半径的坯料所需最大成形载荷,并研究成形过程中坯料与凹模的接触情况。研究结果表明,与锻件过渡圆角相比,毛坯圆角半径与锻件圆角半径越接近,综合效果越好;当毛坯圆角半径过小时,所需的成形载荷也较小,但毛坯过渡圆角处的氧化皮难以清除,且会出现较浅的挤压痕迹;当毛坯圆角半径过大时,成形载荷也越大,产生严重的挤压痕迹,使模具产生严重的磨损,从而降低模具的使用寿命。     

智能电镦工艺研究及参数设定

在“球形镦粗法”的基础上,针对智能电镦机,提出了球形镦粗过程加热电流与压力的理论计算方法,对镦粗过程加热电流与压力等工艺参数进行了设计计算,并以镦粗位移为基准实现电流和压力的多段设置.通过具体实验表明,该设定方案合理,可靠性高.     

圆锥形件拉深整形凹模受力的数值分析

针对圆锥形件拉深整形凹模的受力特点，运用有限元方法对凹模进行受力分析，研究凹模变形对冲压零件精度的影响及凹模破坏的原因，提出圆锥形件深整形凹原合理设计方案，该方案对提高模具强度、保证冲压零件的质量具有一定的效果。     

气门毛坯终锻组合模具的设计与分析

通过数值模拟,获得了气门终锻模具的受力变形和温度变化规律,并分析了目前采用整体模芯的终锻组合凹模存在的问题和原因,提出小模芯的组合凹模结构形式。生产实际证明,小模芯的组合凹模能提高模具材料的利用率,提高模具寿命,降低了模具成本,对气门毛坯生产的模具加工具有重要意义。     

曲柄压力机滑动轴瓦受力的数值模拟及测试实验

以1600 k N伺服机械压力机的滑动轴瓦为研究对象,对轴瓦工作时的受力状态进行数值模拟分析,并采用压力测量胶片在10 k N微型压力机上进行了轴瓦受力的实验验证。结果表明,工作时轴瓦所承受的应力主要发生在其正下方区域,应力的大小从中间向两端逐渐减少,应力分布不均匀。轴瓦与轴之间接触压力和摩擦切应力的分布规律与等效应力的相似。轴瓦厚度增加能降低轴瓦所承受的应力,有效提高轴瓦的承载能力。轴瓦与轴之间较大的配合间隙将导致轴瓦承载区域减小,轴瓦所受的应力增大。轴瓦与轴承座之间的过盈配合能使轴瓦的承载面积明显增大,最大等效应力降低,应力分布更均匀。     

基于DEFORM的汽车空调三角皮带轮辊轧成形过程的数值模拟

采用DEFORM有限元分析软件对汽车空调三角皮带轮辊轧成形过程进行了数值模拟研究.数值模拟的工艺条件包括:工件整体加热和感应局部加热.分析了两种工艺方案不同轧制阶段的等效应变分布及成形过程的最大轧制力、轴向压紧力,比较了两种工艺方案轧制末期的温度场分布及工件外形.得到尺寸合符要求的工件,成形效果良好,为实际工艺制定提供了依据.     

国外精锻压力机开发研究的若干新进展

介绍了近年来日本、德国等国家在精锻压力机研制方面的若干新进展 :改进传动特性及内置合模装置 ,以适应冷热精锻工艺的需要 ;采用零间隙导轨以提高滑块运动精度 ;采用计算机控制及自动检测技术以提高压力机自动化和智能化水平等     

开式数控回转头压力机机身结构及其对刚度的影响

运用有限元方法对J92 - 10型开式数控回转头压力机机身受力进行分析 ,研究在公称力下机身的变形和应力分布 ,分析了机身不同结构形式和钢板厚度对机身刚度的影响 ,为合理选择机身的结构形式和钢板厚度提供了理论依据     

复杂冲压件液压成形装备的设计与制造

介绍了一种板料液压成形成套装备,包括模具结构、液压控制系统和计算机控制系统。该装备具有结构简单、经济实用、可实现变压边力控制等特点,可获得高质量的复杂板料成形件。